Analiza problemelor comune și soluțiile de ștanțare matrițe și piese de ștanțare

1. Săritura de resturi
1) Dacă lungimea poansonului nu este suficientă, înlocuiți poansonul în funcție de muchia de tăiere a poansonului pentru a tăia într-o grosime de material a matriței concave plus 1 mm
2) Decalajul matriței concave este prea mare, iar decalajul poate fi redus prin tăiere sau folosind mașina de acoperire
3) Poansonul sau șablonul nu este demagnetizat. Utilizați demagnetizatorul pentru a demagnetiza poansonul sau șablonul
2. Astuparea deșeurilor
1) Orificiul de obturare este mic sau decalat, iar orificiul de obturare este mărit pentru a face obturarea netedă
2) Orificiul de obturare are o teșitură. Măriți orificiul de obturare pentru a îndepărta teșirea
3) Muchia cuțitului nu este conică, iar conicitatea de tăiere liniară sau orificiul de expansiune inversă reduce lungimea poziției peretelui drept
4) Poziția peretelui drept a muchiei cuțitului este prea lungă, iar partea din spate este găurită pentru a scurta poziția peretelui drept a muchiei cuțitului
5) Marginea este ruptă, rezultând o margine mare, iar materialul este blocat, iar marginea este reșlefuită
3. Sărac front
1) Marginea lamei este ruptă, rezultând muchia excesivă și re-șlefuirea muchiei
2) Distanța dintre poanson și matriță este prea mare, firul este tăiat în bloc și spațiul liber este resetat
3) Finisaj slab al lamei matriței concave, lustruind poziția peretelui drept al lamei
4) Distanța dintre poanson și matriță este prea mică, astfel încât matrița este salvată din nou și spațiul este echipat
5) Dacă forța de ridicare este prea mare, trageți draperiul invers și schimbați arcul pentru a reduce forța de ridicare
4. Tunderea neuniformă
1) Poziționare reglare poziționare
2) Formarea unilaterală, creșterea forței de tragere și presare a materialului și ajustarea poziționării
3) Eroare de proiectare, rezultând o conexiune neuniformă a sculei, inserție de tăiere
4) Hrănirea nu este permisă pentru a regla alimentatorul
5) Calculul pasului de alimentare este incorect. Recalculați pasul și resetați poziția sculei
5. Pumnul este ușor de spart
1) Înălțimea de închidere este prea mică, iar muchia de tăiere a poansonului este prea lungă. Reglați înălțimea de închidere
2) Poziționarea necorespunzătoare a materialului face ca poansonul de perforare să taie o parte, să ajusteze poziționarea sau să se rupă dispozitivul de alimentare din cauza tensiunii inegale
3) Deșeurile inferioare ale matriței blochează marginea cuțitului, determinând ruperea poansonului și găuriți din nou gaura mare de obturare pentru a face ca obturarea să fie netedă
4) Partea fixă ​​a poansonului (atela) și partea de ghidare sunt reparate sau tăiate din nou în bloc pentru a face poansonul să se miște fără probleme în sus și în jos (poanson)
5) Poansonul nu este bine ghidat, ceea ce face ca poansonul să fie forțat pe o parte pentru a repara din nou spațiul poansonului
6) Muchia de tăiere a poansonului este prea scurtă și interferează cu placa de perforare pentru a schimba din nou poansonul, mărind lungimea muchiei de tăiere
7) Poansonul nu este bine fixat și se mișcă în sus și în jos. Fixați din nou poansonul astfel încât să nu se poată mișca în sus și în jos
8) Muchia perforată nu este ascuțită și șlefuiește muchia
9) Suprafața poansonului este încordată, iar tensiunea este neuniformă în timpul decupării. Înlocuiți din nou poansonul
10) Pumnul este prea subțire, prea lung și puterea nu este suficientă. Schimbați din nou tipul de perforare
11) Duritatea poansonului este prea mare, materialul poansonului nu este corect, schimbați materialul poansonului și reglați duritatea tratamentului termic
6. Pilitura de fier
1) Dislocarea barei de armare Recalculați poziția barei de armare sau poziția de îndoire
2) Distanța de îndoire este prea mică, extrudați pilitura de fier pentru a reajusta jocul sau șlefuiți blocul de formare sau șlefuiți poansonul de formare
3) Poansonul de îndoire este prea ascuțit pentru a repara unghiul R
4) Materialul muchiei cuțitului este prea mic. Reconectați muchia cuțitului
5) Bara de presiune este prea îngustă. Măcinați din nou bara de presiune
7. Încolțire slabă
1) Centrul găurii de jos de încolțire nu coincide cu centrul poansonului de încolțire pentru a determina poziția corectă a centrului, sau mutați poziția poansonului de încolțire sau mutați-l în poziția de încolțire - marginea înaltă - marginea inferioară sau chiar ruptură dinamică pre-poansonare, sau ajustați poziționarea
2) Decalajul matriței este neuniform, rezultând încolțirea - partea înaltă - spațiul de germinare scăzut sau chiar rupt în timpul reparației
3) Orificiul inferior de încolțire nu îndeplinește cerințele, rezultând înălțimea de germinare și recalcularea diametrului găurii inferioare, iar pre-poansonarea crește sau reduce abaterea diametrului sau chiar crăpături
8. Turnare slabă
1) Poansonul matriței de formare este prea ascuțit, ceea ce face ca materialul să se crape. Poansonul de formare este tăiat cu unghiul R, iar muchia cuțitului este tăiat corespunzător cu unghiul R
2) Lungimea poansonului de formare nu este suficientă, ceea ce duce la eșecul de a calcula lungimea corectă a poansonului și de a ajusta lungimea reală a poansonului pentru a îndeplini cerințele de formare
3) Poansonul de formare este prea lung și materialul de la piesa de formare este deformat. Este foarte important să determinați lungimea corectă a poansonului și să ajustați lungimea reală a poansonului pentru a îndeplini cerințele până când poansonul se rupe
4) Materialul de la piesa de formare nu este suficient pentru a provoca fisura la tracțiune, pentru a calcula materialul expandat sau pentru a repara unghiul R sau pentru a reduce înălțimea de formare
5) Poziționare defectuoasă, ceea ce duce la poziționarea sau dispozitivul de alimentare proastă pentru reglarea turnării
6) Spațiul de formare este prea mic pentru a provoca fisuri sau deformare
9. Dimensiunea de îndoire
1) Matrița nu este reglată pe loc, ceea ce duce la o eroare de unghi, rezultând o abatere de dimensiune, înălțime slabă de închidere sau diferență de unghi slabă
2) Elasticitatea insuficientă duce la un unghi slab, rezultând o abatere dimensională. Înlocuiți arcul
3) Materialul nu îndeplinește cerințele, ceea ce duce la un unghi slab, ceea ce duce la schimbarea dimensiunii materialului sau la reajustarea abaterii spațiului
4) Abaterea grosimii materialului cauzează un unghi slab, ceea ce duce la abaterea dimensiunii. Se determină grosimea materialului, iar materialul este schimbat sau diferența de gol este reajustată
5) Poziționarea incorectă duce la abaterea dimensiunii Reglați poziționarea pentru a face dimensiunea OK
6) Eroarea de proiectare sau procesare determină repararea sudură și șlefuirea între blocurile tată îndoite, elimină decalajul dintre blocuri și are ca rezultat o dimensiune mică de îndoire
7) Compania de formare nu are unghi R, iar înălțimea de îndoire este prea mică sub unghi și alte condiții normale
8) Dimensiunea de îndoire pe ambele părți este prea mare pentru armarea prin compresie
9) Îndoirea și desenul unilateral cauzează instabilitate dimensională, măresc forța arcului și ajustează poziționarea
10) Spațiul liber este nerezonabil, rezultând o abatere slabă de unghi și dimensiune. Reparați spațiul liber
11) Înălțimea instrumentului de îndoire nu este suficientă, iar poansonul de îndoit este prea scurt pentru a închide instrumentul de îndoire, ceea ce crește înălțimea instrumentului de îndoit, astfel încât poansonul de îndoit se poate închide la fel de mult în poziția instrumentului de îndoire pe cât posibil, rezultând un unghi mai rău
12) Viteza de îndoire este prea mare, ducând la deformarea rădăcinii de îndoire. Reglați raportul de viteză și selectați o viteză rezonabilă
13) Structura este nerezonabilă, cuțitul pliabil nu este introdus în șablonul fix, iar canelura este frezată din nou. Când cuțitul pliabil este introdus în șablon pentru ștanțare, golul devine mai mare
14) Duritatea tratamentului termic tată format nu este suficientă, ducând la prăbușirea liniei de presare sau aplatizarea liniei de presare tată reformate
10. Fără descărcare
1) Poziţionare sau alimentare necorespunzătoare Reglaţi dispozitivul de poziţionare sau alimentare
2) Evitarea nu este suficientă pentru a șlefui evitarea
3) Stâlpul de ghidare interior este încordat, ceea ce provoacă o mișcare slabă a plăcii. Înlocuiți stâlpul de ghidare interior
4) Poansonul este tras sau suprafața nu este netedă. Înlocuiți poansonul
5) Rearanjați în mod rezonabil poziția știftului ejectorului
6) Forța de ridicare nu este suficientă sau forța de îndepărtare nu este suficientă. Înlocuiți arcul de cric sau arcul de decuplare
7) Poansonul și atela nu se potrivesc bine. Reparați atela și atela pentru ca pumnul să se potrivească fără probleme
8) Blocul de alunecare de formare nu este potrivit. Tăiați blocul de glisare și canelura de ghidare pentru a se potrivi fără probleme
9) Tratamentul termic al plăcii nu este adecvat, iar placa este deformată după ștanțare pentru o perioadă de timp. Slefuiti din nou placa pentru a corecta deformarea
10) Poansonul este prea lung sau lungimea știftului ejectorului nu este suficientă. Măriți lungimea știftului ejectorului sau înlocuiți-l cu un poanson cu lungimea corespunzătoare
11) Poansonul este rupt și poansonul este înlocuit
12) Șablonul nu este magnetizat, iar piesa de prelucrat este ridicată pentru a demagnetiza șablonul

11. Hrănire neliniștită
1) Matrița nu este aliniată, rezultând că centura nu este în aceeași linie cu alimentatorul și matrița nu este aliniată cu matrița sau cu alimentatorul ajustat
2) Mașină de nivelare sau înlocuire a materialului pentru cureaua neuniformă
3) Nedescărcarea cauzează hrănirea neregulată. Consultați soluțiile fără descărcare
4) Poziționarea este prea strânsă. Reglați poziționarea
5) Știftul de ghidare este prea strâns sau poziția peretelui drept este prea lungă. Reglați știftul de ghidare
6) Poansonul nu este fixat corect sau este prea lung și interferează cu cureaua de material. Înlocuiți poansonul cu lungimea adecvată și fixați-l din nou
7) Știftul ejectorului este prea scurt, iar centura interferează cu blocul de turnare pentru a regla lungimea știftului ejector pentru a evita interferența
8) Aranjarea necorespunzătoare a poziției blocului plutitor Reglați poziția blocului plutitor
12. Nituire slabă
1) Înălțimea de închidere a matriței nu este corectă. Nituirea nu este pe loc. Reglați înălțimea de închidere
2) Piesa de prelucrat nu este așezată pe loc, iar abaterea de poziționare este ajustată
3) Înainte de nituire, dacă piesa de prelucrat este defectă, confirmați orificiul germinativ și consultați soluția pentru defectul orificiului germinativ pentru a confirma dacă orificiul de nituire este teșit. Dacă nu există teșitură, măriți teșirea
4) Poansonul de nituire nu este suficient de lung și înlocuiți-l cu un poanson de lungime corespunzătoare
5) Confirmați că poansonul de nituire nu îndeplinește cerințele și utilizați poansonul de nituit care îndeplinește cerințele
13. Lipsă sau se instalează
1) Lovitură greșită atentă la asamblare neglijent
2) Poansonul nu are semn de direcție. Marcați pumnul cu direcția
14. Instalați șurubul greșit
1) Nu știu grosimea șablonului. Grosimea șablonului este prea lungă sau prea scurtă
2) Nu este suficient de atent și experimentat pentru a selecta șuruburile adecvate
15. Demontarea și montarea matriței
1) Dacă orificiul pentru știft nu este curățat, curățați orificiul pentru știft și știftul. Când scoateți matrița, știftul de localizare trebuie scos mai întâi. Dacă matrița este ușor de deteriorat, trebuie folosit șurubul pentru a o ghida, iar apoi orificiul știftului de localizare trebuie să fie găurit
2) Nu deteriorați orificiul pentru știft atunci când știftul este doborât din cauza procedurilor incorecte de asamblare și dezasamblare
16. Pin de localizare
1) Când peretele găurii este aspru și zgâriat, rezultând o asamblare prea strânsă a matriței, verificați cu atenție dacă orificiul știftului este aspru, altfel orificiul știftului care nu poate fi perforat trebuie alezat din nou
2) Orificiul pentru știft este în afara poziției sau nu există nicio gaură de evacuare dedesubt. Adăugați o gaură de evacuare a știftului de localizare
17. Primăvara este prea lungă
1) Nu acordați atenție adâncimii orificiului arcului, măsurați adâncimea orificiului arcului, calculați cantitatea de compresie a arcului și selectați din nou nu poate fi apăsat în jos
2) Nu suficient de atent, nu suficient de experimentat, potrivit punct mort inferior al arcului
Analiza problemelor comune ale matriței de ștanțare progresivă (II)
▼
În producția de ștanțare a matrițelor progresive, trebuie să facem o analiză specifică a fenomenului de ștanțare proastă, să luăm contramăsuri eficiente și să rezolvăm în mod fundamental problemele, astfel încât să reducem costurile de producție și să obținem o producție lină. Urmează o analiză a cauzelor și contramăsurilor defectelor comune de ștanțare în producție, pentru referința personalului de întreținere a matriței.
1. Blanking
(1) Cauza: A. Uzura lamei; B. Distanța este prea mare și efectul nu este evident după tăierea lamei; C. Colapsul unghiului lamei; D. Abatere nerezonabilă în sus și în jos sau slăbire a spațiului liber; E. Luxaţie superioară şi inferioară.
(2) Contramăsuri: A. Studierea și repararea muchiei de tăiere; B. Controlați precizia de prelucrare a matrițelor masculine și feminine sau modificați spațiul de proiectare; C. Studiați și reparați lama; D. Reglați jocul de golire pentru a confirma uzura găurii șablonului sau precizia de prelucrare a piesei turnate; E. Înlocuiți piesa de ghidare sau reasamblați matrița.
2. Săritura și zdrobirea așchiilor
(1) Cauză: A. Spațiul liber este prea mare; B. Hrănire necorespunzătoare; C. Picăturile de ulei de presare sunt prea rapide și lipicioase; D. Mucegaiul nu este demagnetizat; E. Poansonul este uzat și așchiile sunt presate pe poanson; F. Poansonul este prea scurt și lungimea introdusă în matrița femelă este insuficientă; G. Materialul este dur, iar forma de perforare este simplă; H. Măsuri de urgență.
(2) Contramăsuri: A. Controlați precizia de prelucrare a matrițelor masculine și feminine sau modificați spațiul de proiectare; B. Tăiați cureaua de material și curățați matrița la timp când este trimisă în poziția corectă; C. Controlați cantitatea de ulei care picură uleiul de ștanțare sau schimbați tipul de ulei pentru a reduce vâscozitatea; D Forma trebuie demagnetizată după cercetare și reparare (trebuie acordată mai multă atenție fierului de perforat); E. Studiați și reparați lama poansonului; F. Reglați lungimea muchiei matriței masculine în matrița femelă; G. Înlocuiți materialele și modificați designul. Introduceți muchia poansonului în fața de capăt, instalați și scoateți sau reparați planul sau arcul înclinat (atenție la direcție). Reduceți zona de montare dintre suprafața de capăt a marginii poansonului și resturi; H. Reduceți claritatea marginii matriței concave, reduceți cantitatea de cercetare pe marginea matriței concave, creșteți rugozitatea suprafeței (acoperirea) marginii drepte a matriței concave și utilizați un aspirator pentru a absorbi deșeurile. Reduceți viteza de impact și săritul cu cipuri.
3. Blocarea așchiilor
(1) Cauză: A. Orificiul de scurgere este prea mic; B. Orificiul de scurgere este prea mare, iar resturile se rostogolesc; C. Lama este uzată și marginea aspră este mare; D. Picăturile de ulei de presare sunt prea rapide și lipicioase; E. Suprafața muchiei drepte a matriței este aspră, iar așchiile de pulbere sunt sinterizate și atașate de margine; F. Materialul este moale; G. Măsuri de urgență.
(2) Contramăsuri: A. Modificați orificiul de scurgere; B. Modificați orificiul de scurgere; C. Marginea de tăiere a lamei; D. Controlați cantitatea de ulei care picură și schimbați tipul de ulei; E. Tratarea suprafeței, lustruirea și atenția trebuie acordată reducerii rugozității suprafeței în timpul prelucrării; Schimbați materialul, F. Modificați jocul de golire; G. Tăiați panta sau arcul (acordați atenție direcției) pe partea de capăt a marginii poansonului, utilizați un aspirator și adăugați aer la orificiul de obturare al plăcii de bază.
4. Variația mărimii abaterii a blanking-ului
(1) Cauză: A. Marginea sculei a matriței masculin și feminin este uzată, rezultând bavuri (forma este prea mare, iar orificiul interior este prea mic); B. Dimensiunea și spațiul de proiectare necorespunzătoare, precizie slabă de prelucrare; C. Poansonul din poziţia de decuplare şi inserţia matriţei sunt compensate, iar golul este neuniform; D. Ştiftul de ghidare este uzat, iar diametrul bolţului este insuficient; E. Elementul de ghidare este uzat; F. Ajustarea necorespunzătoare a distanței de alimentare, apăsarea și slăbirea alimentatorului; G. Reglarea necorespunzătoare a înălțimii de închidere a matriței; H. Poziția de presare a materialului a inserției de stripare este uzată și nu există o funcție de presare a materialului (presiune puternică) (poansonare mică cauzată de tragerea și răsucirea materialului); I. Inserția de descărcare este presată prea adânc și perforarea este prea mare; J. Variația proprietăților mecanice a materialelor de ștanțare (alungire instabilă a rezistenței); K. În timpul perforarii, forța de perforare trage materialul și provoacă variații dimensionale.
(2) Contramăsuri: A. Studierea și repararea muchiei de tăiere; B. Modificați proiectarea și controlați precizia de prelucrare; C. Reglați precizia poziției și spațiul de golire; D. Înlocuiți știftul de ghidare; E. Înlocuiți stâlpul de ghidare și manșonul de ghidare; F. Reajustați alimentatorul; G. Reajustați înălțimea de închidere; H. Măcinați sau înlocuiți inserția de stripare, creșteți funcția de presiune puternică și reglați presarea; I. Reduceți adâncimea presiunii puternice; J. Înlocuirea materialelor și controlul calității materialelor primite; K. Tăiați panta sau arcul (acordați atenție direcției) de la capătul marginii poansonului pentru a îmbunătăți starea de solicitare în timpul perforarii. Atunci când este permis, partea de obturare este situată pe insertul de descărcare și este echipată cu o funcție de ghidare.
5. Blocat
(1) Cauză: A. Distanța de alimentare, apăsarea și slăbirea alimentatorului nu sunt reglate corespunzător; B. Distanța de livrare se modifică în timpul producției; C. Eșecul alimentatorului; D. Materialul este curbat, lățimea este în afara toleranței, iar bavura este mare; E,
Ștanțare anormală a matriței și îndoirea secerului; F. Diametrul orificiului materialului de ghidare este insuficient, iar matrița superioară trage materialul; G. Decaparea materialului neted în sus și în jos în poziția de îndoire sau rupere; H. Funcția de stripare a plăcii de ghidare este setată incorect, iar centura de material este atașată; I. Materialul este subțire și deformat în timpul hrănirii; J. Matrița este ridicată necorespunzător și are o abatere mare de la perpendicularitatea alimentatorului.
(2) Contramăsuri: A. reajustare; B. Reajustare; C. Reglaj și întreținere; D. Înlocuirea materialelor și controlul calității materialelor primite; E. Eliminați îndoirea secerului a curelei de material; F. Studiați și reparați matrița convexă și concavă a orificiului de ghidare de perforare; G. Reglați forța arcului de decuplare etc; H. Modificați ghidajul materialului și puneți centura de material; I. Între alimentator și matriță se adaugă întrerupătoarele de siguranță superioare și inferioare pentru presare și extrudarea superioară și inferioară; J. Ridicați din nou matrița.
6. Material cureaua seceră îndoire
(1) Cauză: A. Bavuri de ștanțare (în special pe suport); B. Bavuri de material, fără tăiere a matriței; C. Adâncimea poansonului este necorespunzătoare (prea adâncă sau prea mică); D. Poansonul este zdrobit și sunt resturi în matriță; E. Presarea locală este prea adâncă sau deteriorarea locală este cauzată de presare; F. Design matriță.
(2) Contramăsuri: A. Studierea și repararea muchiei de tăiere; B. Înlocuiți materialul și adăugați dispozitivul de tăiere în matriță; C. Reglați din nou adâncimea poansonului; D. Curățați matrița și rezolvați problemele de sărituri și strivire a așchiilor; E. Verificați și reglați înălțimea și dimensiunea fiecărei inserții de stripare și matriță pentru a fi corecte și reparați poziția deteriorată; F. Mecanismul de îndoire este utilizat pentru reglare.

7. Fractura pumnului și colapsul marginii
(1) Cauză: A. Este cauzată de sărituri de așchii, blocarea materialului de așchii, prindere etc.; B. Hrănire necorespunzătoare, tăierea jumătate din material; C. Rezistența la perforare este insuficientă; D. Poansonul mare și cel mic sunt prea aproape unul de celălalt, iar materialul este tras în timpul perforarii și tăierii, provocând ruperea poansonului mic; E. Partea pumnului și a matriței femele sunt prea ascuțite; F. Distanța de golire este prea mică; G. Nu există ulei de ștanțare sau uleiul de ștanțare uzat este foarte volatil; H. Jocul de golire este neuniform și decalat, iar matrițele convexe și concave interferează; I. Precizia insertului de stripare este slabă sau uzată, iar funcția de ghidare de precizie este pierdută; J. Ghidajul matriței este inexact și uzat; K. Selecția necorespunzătoare a materialelor și duritatea matrițelor masculine și feminine; I. Piesa de ghidare (pin) este uzată; M. Setarea necorespunzătoare a garniturii.
(2) Contramăsuri: A. Rezolvați probleme precum saltul de așchii, blocarea și strângerea materialului de așchii; B. Acordați atenție hrănirii, tăiați cureaua de material și curățați matrița la timp; C. Modificați designul, creșteți rezistența generală a poansonului, reduceți dimensiunea muchiei drepte a matriței feminine, acordați atenție pantei sau arcului feței de capăt a marginii poansonului și tăiați partea mică înapoi; D. Lungimea poansonului mic este mai scurtă decât cea a poansonului mare cu mai mult de o grosime a materialului; E. Modificați designul; F. Controlați precizia de prelucrare a matrițelor masculine și feminine sau modificați spațiul de proiectare și creșteți în mod corespunzător spațiul de perforare a pieselor mici; G. Reglați cantitatea de ulei care picură uleiul de ștanțare sau schimbați tipul de ulei; H. Verificați acuratețea fiecărei piese formate și ajustați-o sau înlocuiți-o pentru a controla acuratețea procesării; I. Cercetare sau înlocuire; J. Înlocuiți stâlpul de ghidare și manșonul de ghidare și acordați atenție întreținerii zilnice; K. Schimbați materialul și utilizați duritatea corespunzătoare; I. Înlocuiți piesa de ghidare; M. Corect. Numărul de lame trebuie să fie cât mai mic posibil și trebuie folosite plăcuțe de oțel. Garnitura de sub matrița concavă trebuie plasată sub blocul de pernă.
8. Variația mărimii deformației la încovoiere
(1) Cauză: A. Ştiftul de ghidare este uzat, iar diametrul bolţului este insuficient; B. Elementul de ghidare de îndoire are o precizie slabă și este uzat; C. Uzura poansonului de îndoire și a matriței (pierdere de presiune); D. Mucegaiul nu este suficient; E. Alunecările de material, matrițele convexe și concave de îndoire nu au funcție de ghidare și nu se aplică nicio prepresiune în timpul îndoirii; F. Structura slabă a matriței și dimensiunea designului; G. Marginea aspră a piesei perforate provoacă o îndoire slabă; H. Există multe garnituri adăugate la matrițele convexe și concave ale părții de îndoire, ceea ce provoacă instabilitatea dimensiunii; I. Variația grosimii și dimensiunii materialului; J. Forma mecanică și variația energetică a materialelor.
(1) Contramăsuri: A. Înlocuiți știftul de ghidare; B. Măcinați sau înlocuiți din nou; C. Măcinați sau înlocuiți din nou; D. Verificați și corectați; E. Modificați designul și adăugați funcții de ghidare și preîncărcare; F. Modificați dimensiunea designului, descompuneți îndoirea, adăugați modelarea îndoirii etc.; G. Studiați și reparați muchia de tăiere a poziției de deblocare; H. Reglați și utilizați suport integral din oțel; I. Înlocuirea materialelor și controlul calității materialelor primite; J. Înlocuiți materialele și controlați calitatea materialelor primite.
9. Înălțimea pieselor de ștanțare (când există mai multe, prima examinare simulată)
(2) Cauză: A. Marginea aspră a pieselor perforate; B. Piesele de ștanțare sunt zdrobite și sunt resturi în matriță; C. Matrițele convexe și concave (poziția de îndoire) sunt presate sau deteriorate; D. Turnover în timpul perforarii și forfecarea; E. Uzura și pierderea de presiune a pieselor de presare relevante; F. Dimensiunea ruperii a poziţiei de rupere relevante este inconsecventă, iar lama este uzată; G. Adâncimea de pre-tăiere a părților vulnerabile relevante este inconsecventă, iar matrițele convexe și concave sunt uzate sau rupte; H. Matrițele convexe și concave ale părților convexe relevante au margini rupte sau sunt uzate grav; I. Defecte în proiectarea matriței.
(2) Contramăsuri: A. Studiați și reparați muchia tăietoare a poziției de golire; B. Curățați matrița și rezolvați problema plutirii așchiilor; C. Recercetarea sau înlocuirea pieselor noi; D. Studiați și reparați muchia cuțitului de perforare, reglați sau adăugați funcție de presiune puternică; E. Verificați, implementați întreținerea sau înlocuirea; F. Reparați sau înlocuiți pentru a asigura condiții consistente de rupere și tăiere; G. Verificați starea matrițelor convexe și concave de pre-tăiere și efectuați întreținerea sau înlocuirea; H. Verificați starea matrițelor masculine și feminine și implementați întreținerea sau înlocuirea; I. Modificați designul, adăugați reglarea înălțimii sau adăugați o stație de remodelare.
10. Întreținere necorespunzătoare
(1) Cauză: A. matrița nu are funcție anti-orbire, iar direcția de asamblare și dislocarea (referindu-se la diferite poziții) sunt cauzate de neglijență în timpul asamblarii matriței; B. Inserțiile care au compensat golul nu sunt restaurate așa cum sunt.
(2) Contramăsuri: A. Modificați matrița și adăugați funcția de prevenire împotriva prostiei; B. Faceți semne pe matriță și faceți inspecția și confirmarea necesare pe centura de îngrijire după ce matrița este asamblată și faceți înregistrări scrise pentru o anchetă ușoară.
În producția de ștanțare, întreținerea zilnică a matriței este foarte importantă, adică trebuie acordată atenție zilnică pentru a verifica dacă presa și matrița sunt în stare normală, cum ar fi alimentarea cu ulei de ștanțare și realimentarea piesei de ghidare. . Inspecția înainte de introducerea matriței pe mașină, inspecția lamei și confirmarea blocării fiecărei piese pot evita multe accidente neașteptate. Când reparam matrița, trebuie să ne gândim mai întâi și apoi să acționăm și să înregistrăm cu atenție și să acumulăm experiență.
Analiza problemelor comune ale matriței de ștanțare a automobilelor (III)
▼
1, Deformarea pieselor de flanșare și modelare
În procesul de flanșare și modelare, apare adesea deformarea pieselor. În părțile care nu sunt de suprafață, calitatea pieselor nu va fi foarte afectată, dar în părțile de suprafață, atâta timp cât există o mică deformare, va aduce defecte de calitate deosebite aspectului și va afecta calitatea întregului vehicul. .
motiv:
1. Datorită deformării și curgerii tablei în timpul formării și flanșării pieselor, deformarea va apărea dacă presarea nu este strânsă;
2. Când forța de presare este suficient de mare, situația de mai sus va apărea și dacă suprafața de presare este neuniformă și există goluri în unele părți.
rezolvare:
Măriți forța de apăsare a materialului. Dacă este presarea materialului cu arc, se poate folosi metoda de adăugare a arcului. Pentru presarea materialului pernei de aer, se folosește de obicei metoda de adăugare a forței pernei atmosferice;
Dacă există o deformare locală după creșterea presiunii, cablul roșu poate fi folosit pentru a afla punctul de problemă specific și pentru a verifica dacă există depresiune locală pe suprafața de presare. În acest moment, se poate folosi metoda de sudare a plăcii de presare;
După sudare, placa de presare va fi asortată cu suprafața inferioară a matriței.
2, lama se rupe
În procesul de utilizare a matriței, marginea spartă din diverse motive va avea un anumit impact asupra calității pieselor. Este unul dintre cele mai comune conținuturi de reparații în repararea mucegaiului. Pașii de reparare a marginii sparte a lamei sunt următorii:
1. În funcție de situația marginii rupte, dacă marginea ruptă este foarte mică, de obicei este necesar să șlefuiți marginea ruptă cu o polizor pentru a vă asigura că sudarea este fermă și nu este ușor să rupeți din nou marginea;
2. Utilizați tija de sudură corespunzătoare pentru sudare. În prezent, folosim tija de sudură D332 pentru a suda marginea. Înainte de suprafață, trebuie selectat planul de referință pentru reparație, inclusiv suprafața liberă și suprafața fără spațiu liber;
3. Tăiați suprafața fără spații a muchiei de tăiere (consultați datele lăsate în prealabil);
4. Desenați o linie împotriva piesei de tranziție. Dacă nu există o piesă de tranziție, șlefuiți grosier suprafața golului cu data lăsată în avans;
5. Suprafața golului poate fi reparată pe platforma superioară cu ajutorul argilei. Fiți atenți în procesul de reparație. Porniți presa cât mai încet posibil. Dacă este necesar, reglați înălțimea matriței pentru a o deschide în jos pentru a preveni deteriorarea lamei;
6. Distanța lamei ar trebui să fie rezonabilă. Pentru matrița de ștanțare a plăcii de oțel, spațiul unilateral al lamei trebuie să fie de 1/20 din grosimea foii. Cu toate acestea, în procesul de funcționare propriu-zis, dimensiunea golului poate fi verificată prin metoda de ștanțare de testare a tablei, atâta timp cât bavurile piesei de prelucrat după tăiere îndeplinesc cerințele. În general, standardul de judecată al dimensiunii bavurilor este că înălțimea bavurii nu este mai mare de 1/10 din grosimea tablei;
7. Verificați dacă suprafața de joc a muchiei de tăiere este în concordanță cu direcția de forfecare;
8. După ce golul este pregătit, utilizați o piatră de ulei pentru a netezi suprafața golului muchiei cuțitului pentru a reduce frecarea dintre placă și muchia cuțitului în producție și rezistența la căderea deșeurilor.
3, Asgropare
Ruperea și aspersarea lamei apar în principal în procesele de trefilare, formare și flanșare.
rezolvare:
1. Mai întâi, aflați poziția corespunzătoare de aspru a matriței prin compararea pieselor;
2. Împingeți poziția corespunzătoare a matriței cu o piatră de ulei și acordați atenție dimensiunii uniforme a fileului;
3. Folosiți hârtie abrazivă fină pentru a împinge matrița de-a lungul piesei pentru lustruire, iar hârtia abrazivă este mai mare de 400.
4, tunderea și perforarea materialului benzii
Motivul principal pentru tăierea și perforarea benzii este că dispozitivul de presare sau de descărcare al matriței este anormal în timpul tăierii sau perforarii.
rezolvare:
Aflați partea corespunzătoare a matriței în funcție de partea curelei de piese;
Verificați dacă există vreo anomalie în placa de descărcare a presiunii matriței;
Se va efectua sudarea de reparație pentru părțile corespunzătoare ale plăcii de presare;
Piesele de reparare a sudării vor fi netezite în combinație cu piesele, iar piesele de profil și proces specifice vor fi pregătite;
Poanson de testare;
Dacă inspecția nu este problema plăcii de presare și descărcare a matriței, puteți verifica dacă blocul de scule al matriței este rugos.
5, Tăierea deșeurilor
Având în vedere fenomenul de tăiere continuă a materialelor reziduale, principalul motiv este că operatorii nu au curățat materialele reziduale la timp în timpul procesului de producție, ducând la acumularea de deșeuri, iar în cele din urmă au provocat prăbușirea cuțitului de deșeuri. sub presiunea blocului superior de cuțite de tundere. Metoda de reparare este similară cu metoda de tăiere și prăbușire a lamei, care nu va fi introdusă în detaliu aici, ci doar în procesul de reparare
Acordați atenție înălțimii blocului de scule de tăiere. Dacă tăierea este prea mare, aceasta va cauza interferențe între blocul de tăiere și blocul de tăiere superior, provocând astfel deteriorarea blocului de tăiere deșeuri din nou; Dacă reparația este prea mică, deșeurile vor fi tăiate continuu, așa că atunci când reparați cuțitul de deșeuri, trebuie luată în considerare nu numai suprafața liberă a blocului de cuțite, ci și înălțimea blocului de cuțite este foarte importantă. Repararea lui este mai dificilă decât simpla spargere a lamei. Cu toate acestea, atâta timp cât planul de referință este selectat înainte de reparație, acesta poate fi reparat cu ușurință.

6, Burr
La tăierea, perforarea și decuparea pieselor sunt predispuse la bavuri excesive. Principalele motive pentru bavuri sunt distanța mare între marginile matriței și spațiul mic între marginile matriței:
Când decalajul este mare: banda strălucitoare de pe secțiune este mică sau practic invizibilă, iar bavurile se caracterizează prin grosime și mare, care este greu de îndepărtat;
Decalaj mic: există două benzi luminoase pe secțiune. Datorită decalajului mic, bavurile se caracterizează prin înaltă și subțire.
Metoda de reparație pentru spațiu mare:
1. Procesul de tăiere și perforare adoptă metoda de tăiere a matriței feminine fără a deplasa matrița masculină, în timp ce procesul de tăiere se bazează pe matrița feminină, adică dimensiunea matriței feminine rămâne neschimbată, iar matrița masculină este tăiată . Diferențele de mai sus sunt pentru a se asigura că dimensiunea produsului nu este afectată înainte și după reparație;
2. Aflați piesa cu un spațiu mare între marginea matriței și piesa de prelucrat;
3. Reparați sudarea acestei piese cu tija de sudură corespunzătoare (D332) pentru a asigura duritatea muchiei matriței;
4. Reparați golul lamei (metoda este aceeași cu metoda de rupere a lamei).
Metoda de reparare pentru un spațiu mic:
1. Situația specifică va fi ajustată în funcție de dimensiunea decalajului matriței pentru a asigura decalajul rezonabil. Pentru matrițele de tăiere și perforare se va adopta metoda de așezare a golului în matrița mamă, în timp ce pentru matrițele de decupare se adoptă metoda de mărire a matriței masculine, astfel încât să se asigure că dimensiunea pieselor rămâne neschimbată înainte și după. reparație;
2. După reparație, măsurați perpendicularitatea suprafeței de degajare dintre ele și testați dacă spațiul lamei îndeplinește cerințele rezonabile cu o placă.
Pentru matrița de perforare, dacă poansonul sau matrița concavă este uzată după bavuri, aceasta poate fi înlocuită cu piese standard corespunzătoare. Dacă nu există o piesă standard, aceasta poate fi fabricată prin sudură de reparații sau cartografiere. În plus, se subliniază în special că pentru materialele cu performanțe slabe de sudare, cum ar fi materialele din oțel aliat, înainte de sudare trebuie efectuat un tratament special, cum ar fi preîncălzirea, altfel matrița se va crăpa.
7, Deșeuri de perforare blocate
Blocarea deșeurilor de perforare este un tip comun de defecțiune în matrița de perforare. Cauzele pot fi următoarele: canalul de deșeuri nu este neted, canalul de deșeuri are o conicitate inversată, iar deșeurile nu sunt curățate la timp.
motiv:
1. Mucegaiul nu este neted și există linii de procesare pe suprafața sa;
2. Conicitatea inversă a matriței face ca canalul de deșeuri să fie mare și mic, iar deșeurile sunt blocate.
Metoda de reparare:
Atâta timp cât partea A și partea B sunt netede și egale în diametru, se poate asigura că deșeurile nu vor fi blocate.
Probleme de calitate și contramăsuri ale pieselor comune de ștanțare (IV)
▼
1, defecte comune și analiza cauzelor pieselor de golire
Decuparea este un proces de ștanțare care utilizează matrițe pentru a separa tabla.
Defectele obișnuite ale pieselor de golire includ bavuri, deformarea suprafeței pieselor și dimensiunea în afara toleranței.
1. Bavuri
La decuparea tablei, este dificil să se evite bavurile de diferite grade, dar bavurile pot fi reduse prin îmbunătățirea procesabilității pieselor și îmbunătățirea condițiilor de ștanțare.
Principalele motive pentru bavuri sunt următoarele:
1.1 Clearance
Un spațiu liber prea mare, prea mic sau neuniform poate cauza bavuri. Următorii factori afectează spațiul liber excesiv, mic sau neuniform:
A. Eroare de fabricație a matriței - prelucrarea pieselor matriței nu este conformă cu desenul, paralelismul plăcii de bază nu este bun, etc;
B. Eroare de asamblare a matriței - decalaj mare al piesei de ghidare, asamblare neuniformă a matrițelor masculine și feminine, etc;
C. Precizie slabă a presei - dacă jocul șinei de ghidare a presei este prea mare, paralelismul dintre suprafața inferioară a glisorului și suprafața bancului de lucru nu este bun sau perpendicularitatea dintre cursa glisorului și suprafața masa de presare nu este bună, rigiditatea bancului de lucru este slabă, iar deformarea are loc în timpul decupării, toate acestea pot provoca modificarea jocului;
D. Eroare de instalare - dacă suprafața plăcilor de bază superioare și inferioare ale matriței nu este curățată în timpul instalării sau metoda de fixare a matriței superioare a matriței mari este necorespunzătoare, iar matrițele superioare și inferioare ale matriței nu sunt instalate concentric (în special matrița fără stâlp de ghidare), ceea ce face ca piesa de lucru să se încline;
E. Structura matriței este nerezonabilă - rigiditatea matriței și a piesei de lucru nu este suficientă, iar forța de perforare nu este echilibrată;
D. Cameră mare a plăcii de oțel - placă de oțel neuniformă.
1.2 Lamă tocită
Bavurile pot fi produse atunci când muchia de tăiere devine tocită sau roadă.
Factorii care afectează marginea tocită sunt:
A. Materialul și tratamentul de suprafață al matriței masculine și feminine a matriței sunt slabe, iar rezistența la uzură este slabă;
B. Matrița are o structură și rigiditate slabă, rezultând rodirea;
C. Eșecul lubrifierii la timp în timpul funcționării și uzura rapidă;
D. Lama nu a fost ascutita la timp.
1.3 Stare necorespunzătoare de golire
Dacă semifabricatul (inclusiv partea intermediară) nu este în contact bun cu poansonul sau matrița concavă, atunci când înălțimea relativă de poziționare este necorespunzătoare pentru tăiere și perforare, înălțimea piesei de prelucrat va fi, de asemenea, mai mică decât înălțimea relativă de poziționare, iar piesa de prelucrat forma și forma marginii nu se vor conforma în timpul procesului de golire, rezultând bavuri.
1.4 Structura necorespunzătoare a matriței.
1.5 Materialul nu este conform cu reglementările de proces
Grosimea materialului este în afara toleranței sau spațiul liber relativ este nerezonabil din cauza materialului greșit (cum ar fi calitatea greșită a oțelului), ceea ce face ca piesa de prelucrat să se bavească.
1.6 Manopera defectuoasa a pieselor
Colțurile ascuțite cu forme complexe și colțurile proeminente sau concave sunt predispuse la bavuri din cauza uzurii excesive.
Generarea bavurilor nu numai că face ca procesul de deformare după tăiere să fie ușor de fisurat din cauza concentrării tensiunilor, dar face și dificilă stratificarea semifabricatului în procesul ulterior. Bavura mare este ușor de zgâriat mânerul; În timpul sudării, cele două plăci de oțel nu sunt bine îmbinate, ușor de sudat și nu sunt bine sudate; În timpul niturii, este ușor să se producă un spațiu de nituire sau să se provoace fisuri de nituire. Prin urmare, bavurile dincolo de limitele admisibile sunt extrem de dăunătoare. Bavurile care au fost produse pot fi eliminate prin pilire, lustruire, electroliză, tratament chimic și alte metode.
2. Piesele sunt deformate și inegale
Materialul va fi întins și îndoit în momentul contactului cu poansonul și matrița, apoi tăiat și rupt. Datorită efectelor diferitelor forțe, cum ar fi ambutirea adâncă, îndoirea și extrudarea transversală, piesele prezintă o formă ondulată în împrăștiere, iar piesele sunt deformate.
Motivele deformarii pieselor sunt următoarele:
2.1 Distanță mare de golire
Dacă golul este prea mare, forțele de tracțiune și de încovoiere ale pieselor sunt mari și ușor de deformat în timpul tăierii. Îmbunătățirea poate fi obținută prin apăsarea strânsă a poansonului și a plăcii de presare și păstrând muchia ascuțită în timpul decupării.
2.2 Există un con inversat în cavitatea matriței femele
Când piesa de prelucrat trece prin partea mică, circumferința exterioară va fi comprimată spre centru, ceea ce va cauza îndoirea.
2.3 Deformare cauzată de forma structurală a pieselor
Când forma piesei de prelucrat este complexă, forța de forfecare în jurul piesei de prelucrat nu este uniformă, astfel încât este generată forța de la periferie spre centru, ceea ce face ca piesa de prelucrat să se deformeze. Soluția este creșterea forței de presare.
2.4 Deformare cauzată de solicitarea internă a materialului
Tensiunea internă produsă de material în timpul rulării și înfășurării se va deplasa la suprafață după tăiere, iar piesa de prelucrat se va deforma. Soluția este să folosiți nivelatorul pentru a nivela derulator.
2.5 Deformare din cauza uleiului, aerului și contactului slab
Când există ulei, aer și alte presiuni între matriță și piese, piese și piese, piesele se vor deforma, în special materialele subțiri și materialele moi. Cu toate acestea, deformarea poate fi eliminată prin ungerea uniformă și prin fixarea orificiilor de aerisire. Există articole diverse pe suprafața dintre piese și matriță, care pot deforma cu ușurință piesele.
Suprafața de contact slabă va cauza, de asemenea, deformarea în timpul decupării.
3. Precizie dimensională în afara toleranței
3.1 Fabricarea dimensiunii muchiei matriței este în afara toleranței
3.2 Returul elastic în procesul de decuplare și forma piesei de prelucrat în procesul anterior sunt incompatibile cu forma suprafeței de susținere a părții de lucru a matriței în procesul următor, ceea ce face ca piesa de prelucrat să se deformeze în procesul de decupare și să producă recuperare elastică după blanking, afectând astfel acuratețea dimensională.
3.3 Forma slabă a plăcii.
3.4 Din cauza ajustării necorespunzătoare a procesului anterior sau a uzurii fileului, principiul volumului egal în timpul deformării este încălcat, rezultând schimbarea dimensiunii după decupare.
3.5 Datorită poziționării proaste în timpul funcționării sau proiectării defectuoase a mecanismului de poziționare, semifabricatul se mișcă în timpul decupării. Sau poziționarea inexactă cauzată de defectele piesei de forfecare (grad prismatic, muchie lipsă etc.) poate cauza mărimea în afara toleranței.
3.6 Secvența de perforare este incorectă.
2, defecte comune și analiza cauzelor pieselor de îndoire
Defectele obișnuite ale pieselor îndoite includ: forma și dimensiunea inconsecventă, fisura de îndoire, zgârietura de suprafață, deformarea și deformarea etc.
1. Forma nu se conformează mărimii
Motivul principal se datorează impactului și poziționării necorespunzătoare. Pe lângă luarea de măsuri pentru reducerea rebound, este, de asemenea, important să îmbunătățim fiabilitatea poziționării goale. De obicei sunt adoptate următoarele două măsuri;
1.1 Apăsarea golului
Utilizați pernă de aer, cauciuc sau arc pentru a genera forța de compresie și comprimați foaia înainte de a o îndoi. Pentru a atinge acest obiectiv, înălțimea de ejectare a plăcii de presare sau a barei de presare ar trebui să fie puțin mai mare decât planul matriței femele.
1.2 Metodă de poziționare fiabilă
Există două forme principale de poziționare a golului, una se bazează pe formă și cealaltă se bazează pe gaură. Poziționarea formei este ușor de operat, dar precizia de poziționare este slabă. Metoda de poziționare a găurii nu este convenabilă de utilizat și are o gamă restrânsă de utilizare, dar poziționarea este precisă și fiabilă. În anumite condiții, uneori, poziționarea inițială a formei este utilizată pentru a controla semifabricatul într-un anumit interval, iar în cele din urmă poziționarea finală a poziției găurii este utilizată pentru a absorbi avantajele ambelor, astfel încât poziționarea să fie precisă și ușor de utilizat .
2. Fisura de incovoiere
Există mulți factori care afectează generarea fisurilor, incluzând în principal următoarele aspecte:
2.1 Plasticitate slabă a materialului.
2.2 Unghiul inclus între curba de îndoire și direcția liniei de rulare a foii nu îndeplinește cerințele: în timpul amenajării, curba de îndoire ar trebui să fie perpendiculară pe direcția liniei de rulare în cazul V-ului unidirecțional. îndoire în formă; La îndoirea în ambele direcții, curba de îndoire ar trebui să fie la 45 de grade față de direcția liniei de rulare.
2.3 Raza de îndoire este prea mică.
2.4 Calitatea proastă a forfecei semifabricate și a secțiunii de obturare - bavuri și fisuri.
2.5 Raza colțului rotund al matrițelor masculin și feminin este uzată sau golul este prea mic - rezistența la avans crește.
2.6 Ungere insuficientă - frecare mare
2.7 Grosimea materialului este în afara toleranței - alimentarea este dificilă
2.8 Calitate slabă a decaparii
3. Zgârierea suprafeței (tragerea)
Principalele motive pentru zgârierea suprafeței sunt selecția necorespunzătoare a materialului părții de lucru a matriței, duritatea scăzută a tratamentului termic, uzura fileului de matriță concavă, finisarea slabă, calitatea slabă a suprafeței semifabricatului de îndoit (rugina, crusta etc.), excesivă. grosimea materialului, selecția nerezonabilă a planului de proces, lipsa lubrifierii etc.
3, Defecte comune și cauze ale pieselor mari de desen curbe
1. Caracteristicile de desen ale pieselor mari curbe
1.1 Caracteristici de deformare
Caracteristicile de deformare ale pieselor mari curbate sunt următoarele: periferia este ambutisat adânc, iar interiorul este bombat. Forma suprafeței este completată de materialul exterior al suprafeței de presare, în timp ce materialul intern este extins pentru a îndeplini cerințele de bombare. În același timp, datorită adâncimii diferite de desen și formei complexe, partea de deformare este distribuită neuniform în jur. Prin urmare, este foarte important să se controleze direcția curgerii și viteza materialelor. Părțile locale ale părților mari curbate sunt ușor de încrețit și crăpat.
1.2 Forță suficientă și stabilă a suportului semifabricatului
Piesele curbate mari necesită nu numai o anumită forță de tragere, ci și o forță suficientă și stabilă a suportului semifabricat în procesul de tragere. Astfel de piese sunt adesea suprafețe spațiale cu dimensiuni mari de contur și adâncime adâncă, astfel încât forța de deformare și forța suportului golului sunt ambele mari. La presa obișnuită cu acțiune simplă cu pernă de aer, forța suportului semifabricatului este de numai aproximativ 1/6 din tonajul nominal, iar forța suportului semifabricatului este, de asemenea, instabilă, ceea ce este dificil de îndeplinit cerințele procesului pentru astfel de piese. Prin urmare, în producția de masă, desenarea unor astfel de piese se realizează pe presa cu dublă acțiune. Presa cu dublă acțiune are două glisoare pentru desen și menținerea golului, și anume glisorul interior și glisorul exterior. Forța de reținere a semifabricatului poate atinge mai mult de 40% - 50 procente din forța totală de tragere, ceea ce poate îndeplini cerințele de distribuție neuniformă a deformării în jurul piesei de prelucrat, iar forța de reținere a semifabricatului este stabilă și este ușor de obținut piesa de desen cu rigiditate bună.
1.3 Piesele desenate trebuie să aibă o rigiditate suficientă
Majoritatea acestor piese sunt folosite ca înveliș mecanic, care necesită o rigiditate suficientă (nu vor apărea vibrații și zgomot în timpul utilizării) și stabilitate dimensională (asigură calitatea sudurii și a asamblarii). Acest lucru necesită ca toate părțile materialului să fie supuse unei tensiuni de tracțiune uniforme (cel mai ideal este starea de efort de tracțiune în două sensuri) în timpul procesului de tracțiune, iar tensiunea de tracțiune ar trebui să depășească limita de curgere, dar să fie mai mică decât limita de rezistență. , astfel încât recuperarea elastică a piesei de prelucrat să poată fi redusă la minim, astfel încât forma să nu fie distorsionată și, în același timp, să nu fie ruptă.

2. Analiza defectelor comune și cauzei
Defectele obișnuite ale pieselor de ambutisare adâncă cu suprafețe mari curbate includ fisuri și fisuri, riduri și încrețiri, margini neclare, rigiditate slabă, zgârieturi de suprafață, rugozitate și linii de alunecare.
2.1 Fisuri și fisuri
Fisurile și fisurile sunt cauzate în principal de efortul de tracțiune al semifabricatului local care depășește limita de rezistență. Motivele specifice ale impactului sunt:
2.1.1 Performanța de ștanțare a materialului nu îndeplinește cerințele procesului.
2.1.2 Grosimea foii în afara toleranței - atunci când grosimea foii depășește abaterea superioară, zona cu spațiu local mic este blocată la alimentare, iar deformarea ștanțarii este dificilă, iar materialul nu este ușor de tras prin concav. a muri. Atunci când grosimea foii depășește abaterea inferioară, materialul devine mai subțire, tensiunea de compresiune pe suprafața unitară a secțiunii transversale crește sau deoarece materialul devine mai subțire, rezistența scade și materialul din tablă care curge în matriță este prea mare. mult pentru a forma mai întâi riduri. În acest moment, materialul nu curge ușor și este desfășurat.
2.1.3 Calitatea slabă a suprafeței materialelor - concentrarea tensiunilor cauzate de zgârieturi și rezistență crescută după coroziune.
2.1.4 Rezistența de alimentare a suprafeței de presare este prea mare - forma golului este mare, spațiul dintre nervura de presare și canelura este mic, raza fileului matriță femelă este prea mică, glisorul exterior este reglat prea adânc, nervura de tragere este prea înaltă, iar netezimea suprafeței de presare și raza fileului matriță femelă este slabă.
2.1.5 Cantitatea de tragere locală este prea mare, iar deformația de desenare depășește limita de deformare a materialului.
2.1.6 În timpul operației, semifabricatul este pus deoparte, rezultând o apăsare prea mare pe o parte și o apăsare prea mică pe cealaltă. Partea supradimensionată este greu de alimentat, provocând crăpare; Partea prea mică, prea multă hrană, ușor de încrețit, greu de alimentat după riduri, rezultând crăpare.
2.1.7 Dacă lubrifiantul nu este aplicat conform reglementărilor procesului, rezistența va crește, rezultând dificultăți de alimentare și crăpare.
2.1.8 Instalarea incorectă a matriței sau precizia slabă a presei pot cauza deformarea spațiului și rezistența neuniformă la alimentare.
2.2 Riduri și riduri
Ridurile sunt cauzate în principal de instabilitate cauzată de compresia locală a blancului și de acumularea locală de material cauzată de fluxul neuniform de material. Aspectele specifice sunt următoarele:
2.2.1 Procesul de ștanțare al pieselor este slab, direcția de ștanțare și forma suprafeței de presare nu sunt determinate în mod corespunzător și este dificil de controlat viteza de curgere a materialului, provocând șifonare.
2.2.2 Rezistența de alimentare a suprafeței de presare este prea mică, iar alimentarea este prea mare și încrețită. În acest moment, presiunea glisorului extern poate fi ajustată sau forma locală a semifabricatului de desenat poate fi schimbată, iar zona de presare poate fi mărită pentru a elimina, sau nervura de tragere poate fi mărită local pentru a crește rezistența la alimentare.
2.2.3 Contactul suprafeței de presare nu este bun și este slăbit în interior și strâns în exterior când este grav. După ce materialul trece prin zona strânsă exterioară, inelul de presare își va pierde efectul de presare, rezultând o hrănire excesivă și riduri. În acest moment, suprafața de presare va fi șlefuită pentru a asigura contactul complet și pentru a permite o ușoară etanșeitate în interior și slăbire în exterior.
2.2.4 Ungerea excesivă cu ulei.
2.2.5 Reglarea necorespunzătoare a blocului exterior de alunecare cauzează înclinarea, presiunea neuniformă a suprafeței de presare în toate locurile și încrețirea în locuri libere.
2.3 Margini și linii neclare
Marginile și liniile pieselor trebuie să fie clare când sunt privite din exterior. Dacă presiunea presei nu este suficientă, în timpul procesului de ambutisare adâncă, când procesul de deformare a materialului se termină, nu există suficientă presiune moartă, iar linia marginii nu este clară. În plus, ghidarea slabă a matriței, spațiul neuniform al piesei de lucru sau instalarea incorectă (înclinarea) a matrițelor masculine și feminine și paralelismul slab al presei pot provoca, de asemenea, margini neclare.
2.4 Rigiditate slabă
Principalul motiv pentru rigiditatea slabă este că rezistența la avans a suprafeței de presare este prea mică și deformarea plastică a materialului nu este suficientă. În acest moment, se poate lua în considerare creșterea barei de tracțiune sau schimbarea barei de tracțiune circulare la bara de tracțiune de creastă pentru a crește rezistența la avans. Acesta este și motivul pentru care rigiditatea pieselor trase prin presa cu simplu efect este mai slabă decât cea trasă cu presa cu dublă acțiune.
2.5 Zgârierea suprafeței (deformare)
Zgârieturile de suprafață sunt de obicei cauzate de următoarele motive: netezimea părții file a matriței concave nu este suficientă, astfel încât materialul să fie zgâriat în timpul procesului de desen și este posibil ca materialul să adere la matrița concavă și formează zgârieturi; Deoarece murdăria cade în matriță sau uleiul de tragere nu este curat, suprafața piesei va fi, de asemenea, zgâriată; Dacă suprafața de presare este compusă din inserții, vor fi cauzate și zgârieturile din cauza combinației slabe a inserțiilor; Deoarece partea suplimentară a procesului este prea mică, zgârieturile prin gura matriței nu sunt tăiate.
2.6 Rugozitatea suprafeței și linia de alunecare
Defectul suprafeței rugoase este cauzat de dimensiunea excesivă a granulelor materialului în sine.
Ștanțare tablă din aliaj de aluminiu
Analiza defectelor de ștanțare și a soluțiilor (V)
▼
Unele defecte de ștanțare apar adesea în procesul de producție de ștanțare a foilor din aliaj de aluminiu. Aceste defecte sunt ușoare și grave, iar defectele grave duc direct la inutilizarea și casarea pieselor. Întrucât piesele de ștanțare sunt produse în cantități mari, problemele vor fi pierderea de loturi, așa că este necesar să se înțeleagă diferitele defecte cauzate de ștanțare, să se analizeze cauzele posibilelor defecte și să se propună contramăsuri corespunzătoare pentru prevenire.
Manifestările defectelor pieselor care sunt predispuse să apară în timpul ștanțarii sunt următoarele:
1, Burr
Se referă la partea suprafeței crestăturii de perforare mai mare decât materialul, care este profilul de aluminiu industrial care apare de-a lungul direcției de perforare și poate fi, de asemenea, produsă după extrudare. Bavura este, în general, controlată în 0,1 mm, care este un fenomen normal și comun de ștanțare.
Analiza cauzei:
1. Marginea matriței este uzată. Materialul nu poate fi tăiat la un moment dat din cauza uzurii marginii în timpul ștampilării. Procesul de tăiere este însoțit de fenomenul desenului. Metalul în sine are alungire la tracțiune, iar materialul este tras, rezultând bavuri.
2. Distanța dintre matrița masculină și cea feminină este prea mare și există încă un anumit spațiu pentru ca materialul să fie presat. Matrița masculină nu poate sparge materialul la un moment dat, iar materialul este tras pentru a produce bavuri.
3. Distanța dintre matrițele masculine și feminine nu este rezonabilă, iar marginea matrițelor masculine și feminine este compensată. În timpul ștanțarii, spațiul dintre o parte este prea mare pentru a produce bavuri, iar cealaltă parte este uzată.
4. Materialul este prea moale, iar decalajul dintre matrițele masculine și feminine nu poate depăși bavurile cauzate de rata de tragere a materialului în timpul ștanțarii.
5. Produsul este extrudat și bavuri din cauza poziționării necorespunzătoare.
2, accidentare prin strivire
Se referă la faptul că există materii străine în matriță sau resturi de matriță sare și sunt presate pe produs.
Analiza cauzei:
1. Orificiul de golire a matriței este prea mare, iar orificiul de ștanțare este scos între poanson și deșeuri sub presiune în vid în timpul ștanțarii și sare pe matriță, ducând la zdrobire atunci când produsul este reimprimat.
2. Bavurile și resturile de produs cad pe matriță.
3. Se generează atunci când pe suprafața materialului au rămas articole diverse.
4. Alte resturi cad în matriță dintr-un motiv oarecare.
3, dimensiune slabă
Din anumite motive, dimensiunea pieselor ștanțate nu îndeplinește cerințele.
Analiza cauzei:
1. Este cauzată de proiectarea sau procesarea și asamblarea slabe a matriței, care apare adesea în timpul primei producții și utilizări a matriței.
2. Poziția de reglare a înălțimii a matriței în timpul setării matriței este inconsecventă, iar matrița nu poate fi pe loc în timpul ștampilării, rezultând inconsecvența dimensiunii. Înălțimea matriței se modifică în timpul ștanțarii datorită profilului industrial din aluminiu sau capul matriței nu este blocat după reglarea matriței.
3. Poziționarea matriței este liberă, iar piesele sunt compensate în timpul poziționării, care este cauzată de ștanțare.
4. Este cauzată de funcționarea defectuoasă, poziționarea necorespunzătoare și spațiul crescut al matriței în timpul ștanțarii.
4, zgârietură de produs
Analiza cauzei:
1. Corpul materialului este zgâriat, ceea ce nu este observat în timpul producției.
2. Produsul nu a fost protejat eficient în timpul procesului și a fost zgâriat în timpul rulajului.
3. Mod de rulare nerezonabil și plasare de produse non-standard.
4. Suprafața materiilor prime nu este curată, cu praf și alte particule.
5, Proces ratat
Omiterea procesului cauzată de profilul industrial de aluminiu din cauza neglijenței sau a altor motive în timpul procesării produsului are ca rezultat piese defecte.
Analiza cauzei:
1. În timpul producției, produsele semifabricate sunt lipsite de identificare, iar operatorii nu cunosc secvența procesului, dar folosesc semifabricate cu proces de perforare ratat.
2. Operatorii nu acordă atenție atunci când lucrează, iar produsele curg la următorul proces înainte de spălare.
3. În timpul de odihnă, personalul de ștanțare nu a finalizat produsele care nu au fost perforate în matriță. Când profilul industrial din aluminiu a fost produs din nou, ei au crezut că este terminat, iar starea neconfirmată a trecut la următorul proces.
6, planeitate slabă
Analiza cauzei:
1. Materialul este neuniform și există un anumit stres intern în interior, ceea ce face dificil de depășit în timpul ștampilării și modelării.
2. Paralelismul dintre matrița superioară și matrița inferioară este slabă după ridicarea matriței, iar efectul de nivelare nu poate fi atins.
3. Când materialul este înfășurat, nu este nivelat și este dificil de atins scopul nivelării la un moment dat când matrița este presată.
4. Structura piesei presate este mare, iar forța neuniformă a matriței superioare provoacă deformarea arcului.
Acestea sunt defectele care apar adesea în procesul de ștanțare. Aceste defecte pot fi prevenite atâta timp cât sunt găsite contramăsurile corespunzătoare.
Următoarele sunt în principal despre contramăsurile adoptate în diferite etape de producție:
1, prima etapă de inspecție
1. În timpul confirmării primului articol din producția matriței de cadru, desenele sau mostrele nu au fost verificate cu atenție și au fost măsurate doar dimensiunile principale, rezultând neglijarea inspecției pentru alte probleme.
2. Predarea schimbului nu a predat în mod clar starea matriței și a considerat în mod eronat că este acceptabilă în timpul primei inspecții, dar a neglijat inspecția, rezultând un lot de producție slab.
3. După repararea mucegaiului, primul articol nu face decât să confirme problemele de întreținere, neglijând confirmarea altor probleme de calitate.
Contramăsuri luate:
a) La primul articol, se acordă o atenție deosebită verificării conformității eșantionului și a desenului, inclusiv a identificării, a caracterului de literă și a confirmării ștampilei.
b) Se vor ține evidențe de predare pentru predarea schimbului, iar matrițele anormale existente se vor preda direct sau se vor explica probele.
c) După repararea matriței, acordați atenție să verificați poziția găurii și dimensiunile relevante pentru a preveni instalarea greșită a profilelor industriale de aluminiu, instalarea inversă sau lipsa poansonului.
2, Etapa de reproducere a produselor care nu au fost produse de mult timp
1. Deoarece nu a fost produs de mult timp, nu este familiarizat cu standardele de calitate a produsului și este predispus la omisiuni de control.
2. Mucegaiul nu a fost produs și întreținut de mult timp, care nu poate îndeplini cerințele de calitate și este predispus la multe probleme.
3. Operatorii nu sunt familiarizați cu operațiunea de producție a matriței și sunt predispuși la o funcționare slabă.
Contramăsuri luate:
a) Atunci când astfel de produse sunt produse, acestea ar trebui să fie manipulate în funcție de starea produselor noi pentru a rezolva problemele de control în producție.
b) Atunci când este pus în producție, va fi controlat ca punct cheie și poate fi produs ca produs matur numai după ce este stabil.
c) La punerea în producție, se cere educarea și instruirea operatorilor pentru a-i face să înțeleagă metodele de operare înainte de producție.
3, etapa de schimbare a designului produsului
1. Sursa de informații inexacte și transmiterea insuficientă a conținutului duc la problema neglijenței confirmării modificării.
2. Metoda de comutare dintre produsele noi și cele vechi nu este clară, iar produsele vechi nu sunt tratate temeinic.
3. Standardul de produs modificat nu a fost formulat la timp, iar controlul a fost omis.
Contramăsuri luate:
a) Se clarifică departamentul corect și autoritatea de omologare pentru sursa de informații, care se transmite sub formă de documente.
b) Produsele noi și vechi vor fi identificate și izolate corespunzător, iar modalitatea de manipulare va fi notificată departamentelor relevante sub formă de documente pentru implementare.
c) Este necesar să se pregătească în prealabil standardul produsului modificat. Este necesar să se efectueze îndrumări sau instruire timpurie pentru standard în etapa de livrare a eșantionului de produs.