Analiza problemelor obișnuite în desulfurarea în cuptorul de sticlă prin proces umed din perspectiva tehnologiei

Tratarea lichidului rezidual În procesul umed, desulfurarea în cuptorul din sticlă, lichidul alcalin sau soluția de sare acidă slabă este adesea folosită pentru a absorbi So în gazele de ardere, rezultând lichidul rezidual care conține o cantitate mare de funingine, sulfat, sulfit etc. Dacă aceste lichide reziduale sunt evacuate direct fără tratament, vor provoca o poluare secundară mediului înconjurător. Tratarea rezonabilă a lichidului rezidual este adesea unul dintre factorii cheie pentru succesul tehnologiei de desulfurare umedă a gazelor de ardere. Este o tehnologie de tratare rezonabilă pentru recuperarea și utilizarea sulfaților din lichidul rezidual și pentru a pune la dispoziție resursele deșeurilor.
Ceața de apă care conține săruri (produse desulfurate) după desulfurare într-un cuptor de sticlă umedă cu desulfurizator sunt de diferite tipuri și de concentrație mare. Există sulfați slab solubili, cum ar fi sulfatul de calciu produs în timpul desulfurării cu var. După evaporarea în coș, umiditatea va precipita gips sau alte săruri, formând o înveliș dur pe peretele coșului, în special pe paletele rotorului ventilatorului de tiraj indus, care poate deteriora echilibrul dinamic al rotorului, poate arde cu ușurință motorul și chiar casați ventilatorul de tiraj indus.
Prin urmare, procesul necesită dezaburirea echipamentului de absorbție, iar gazele de ardere purificate trebuie dezaburite înainte de a fi descărcate din turnul de absorbție. Un număr considerabil de dispozitive de desulfurare din China nu sunt echipate cu eliminatoare de ceață. Eliminatorul de ceață este instalat pe partea superioară a turnului de desulfurare și a ieșirii de gaze arse purificate. În funcție de debitul gazelor arse, acesta poate fi instalat pe partea superioară a cilindrului turn (dispus vertical) sau pe un coș drept în spatele cotului de evacuare a turnului (dispus orizontal). Acesta din urmă permite ca debitul gazelor arse să fie mai mare decât primul și setează apa de spălare pentru eliminatorul de ceață. Eliminatorul de ceață este spălat intermitent, iar umiditatea reziduală din gazele de ardere purificate după îndepărtarea ceață nu trebuie să fie mai mare de 1,00 mg/m.
3. Temperatura gazelor de ardere Majoritatea cuptoarelor de sticlă care conţin sulf au temperaturi ale gazelor de ardere cuprinse între 120 şi 185 de grade sau mai mari. Datorită avantajului temperaturii scăzute pentru absorbție, pentru a îmbunătăți eficiența desulfurării, în general este necesar să se efectueze absorbția la aproximativ 60 de grade. Prin urmare, înainte de absorbție, este necesară prerăcirea gazelor de ardere, împreună cu cerințele de îndepărtare a fumului și a prafului. În general, pre-epuratoarele și aspersoarele sunt adăugate înaintea turnului de absorbție. Gazele de ardere sunt răcite și umidificate în turnul de desulfurare, reducând temperatura gazelor de ardere la aproximativ 60 de grade.
Cu toate acestea, este necesar ca emisia de gaze arse să fie cu 10-20 grade mai mare decât temperatura punctului de rouă (aproximativ 60 de grade ) pentru a reduce coroziunea gazelor arse. În același timp, viteza de evacuare a gazelor arse la ieșirea coșului trebuie să fie de 25-30 m/s pentru a evita refluxul de aer rece. Când temperatura este ridicată, densitatea gazelor de ardere este mică, iar ventilatorul este ușor de evacuat din coș.
Din acest motiv, este necesar să reîncălziți gazele de ardere curățate, care sunt de obicei încălzite la 105 până la 130 de grade. De obicei, există două tipuri de încălzitoare cu gaze arse: regenerative și neregenerative. Procesul de regenerare folosește gaze de ardere fierbinți care nu sunt desulfurate pentru a încălzi gazele de ardere. Procesul neregenerativ reincalzeste gazele de ardere prin abur si gaze naturale.
Detartrarea și înfundarea apar adesea în echipamente în timpul desulfurării gazelor de ardere în cuptoarele de sticlă umedă. Detartrarea și înfundarea au devenit cheia funcționării normale a unor echipamente. Motivul este că oxigenul din gazele de ardere va provoca CaSO. Oxidarea la CaSO (gips) și suprasaturarea gipsului. Acest fenomen apare în principal în sistemele umede cu oxidare naturală. De obicei, poate fi controlat prin oxidare forțată și inhibarea oxidării.
Sistemul de oxidare forțată elimină aproape tot CaSO prin suflarea de aer comprimat în rezervorul de oxidare. Se oxidează la CaSO și se menține un conținut suficient de suspensie solidă (12 la sută) pentru a crește semințele necesare pentru cristalizarea gipsului, făcând dominantă creșterea cristalelor de gips și controlând eficient detartrarea. Inhibarea oxidării implică utilizarea inhibitorilor de oxidare, cum ar fi sulful elementar, acidul etilendiamin tetraacetic și amestecurile acestora.
Adăugarea de sulf elementar poate produce ioni de tiosulfat care reacționează cu radicalii sulfiți, interferând astfel cu reacția de oxidare. EDTA inhibă reacția de oxidare prin reacția cu metalele de tranziție pentru a forma chelați și sulfiți. În plus, este posibil să se controleze viteza de evaporare și cantitatea de apă din lichidul de absorbție în proces, să se controleze valoarea pH-ului soluției, să se îndepărteze cu strictețe praful și să se realizeze un design special pentru structura echipamentului sau să se selecteze echipamentul de absorbție care este nu este predispus la descuamare și înfundare. De exemplu, un turn de spălat cu pat curgător este mai puțin predispus la detartrare și înfundare decât un turn de spălat cu umplere fixă; Selectați materiale cu suprafețe netede și rezistență la coroziune pentru a face echipamente de absorbție.
Coroziune și uzură În timpul arderii cărbunelui, se generează o cantitate mare de So. În plus, se generează și o cantitate mică de SO3. Concentrația de S03 în gazele arse generale este de 10 până la 40 g/L. Datorită prezenței apei (4 până la 12) în gazele de ardere, se generează SO. Ceața de acid sulfuric se formează într-o clipă. Când temperatura este scăzută, ceața de acid sulfuric se condensează în acid sulfuric, care aderă la peretele interior al echipamentului sau se dizolvă în lichidul de spălare, corodând turnul de absorbție și alte echipamente aferente.
Principalele soluții sunt: ​​utilizarea materialelor rezistente la coroziune ca turnuri de absorbție, cum ar fi oțel inoxidabil, materiale plastice armate cu fibră de sticlă cu rășini epoxidice, clorură de polivinil rigidă, ceramică și așa mai departe; Peretele interior al echipamentului este acoperit cu materiale anticorozive, cum ar fi sticla de apă, etc; Echipamentul este căptușit cu cauciuc etc. Gazele de ardere care conțin fum și praf trec prin echipamente și conducte cu viteză mare și sunt turbulente și agitate cu lichidul de absorbție din turnul de absorbție, rezultând o uzură gravă a echipamentului. Principalele soluții includ adoptarea unui design rezonabil al procesului, cum ar fi eliminarea prafului înainte ca fumul să intre în turnul de absorbție, utilizarea materialelor rezistente la uzură pentru a realiza turnul de absorbție și echipamentele aferente și căptușeala sau acoperirea materialelor rezistente la uzură pe echipament.