Există studii de caz specifice despre cum să îmbunătățiți performanța rezistenței la presiune?

Acest studiu de caz de la un furnizor autohton de turnare prin injecție pentru automobile arată cum soluția care a fost pusă în aplicare a crescut foarte mult rezistența la presiune și fiabilitatea:

Fundal: Senzorii standard de vibrații cu presiune directă-casă, cu o presiune nominală de 150 MPa, au fost utilizați inițial într-o linie de producție cu canal cald pentru bara de protecție a vehiculului. În realitate, presiunea maximă de lucru a canalului fierbinte a fost de 120 MPa. Senzorul s-a defectat, iar diafragma s-a rupt și s-a scurs de două ori după doar trei luni de utilizare, ceea ce a dus la oprirea curățării matrițelor și scăderea capacității de producție.

Soluție de optimizare (modificarea întregului proces de la instalare la selecție):

Upgrade de selecție: o diafragmă de oțel inoxidabil cu o grosime de 17-4PH a fost utilizată pentru a înlocui diafragma originală din oțel carbon a senzorului, mărindu-i grosimea de la 0,8 la 1,2 mm. Cerința de marjă a „presiunii nominale mai mare sau egală cu 1,5 ori presiunea de lucru” a fost îndeplinită prin creșterea presiunii nominale de la 150 MPa la 200 MPa. Zonele slabe din cusăturile de îmbinare au fost eliminate prin trecerea de la conexiunile cu șuruburi la o carcasă sudată integrată din oțel inoxidabil.

Optimizarea instalării: Pentru a preveni coliziunea directă a materialului topit, senzorul care a fost plasat inițial direct vizavi de punctul de impact al materialului topit al canalului de curgere a fost deplasat în lateralul canalului. O garnitură compozită PTFE + metal, care este rezistentă la presiune înaltă și satisface cerințele de temperatură-înaltă, a fost utilizată în locul garniturii obișnuite de cauciuc originală. Pentru a preveni strângerea excesivă și rănirea diafragmei sau strângerea insuficientă a golului de etanșare, cuplul de instalare a fost controlat meticulos folosind o cheie dinamometrică, așa cum este recomandat de producător.

Optimizarea întreținerii: La fiecare trei luni, mașina este dezasamblată pentru a verifica deformarea garniturii și pentru a curăța cristalele de material topit de pe suprafața diafragmei. Pentru a evita defectarea, garnitura este schimbată la fiecare 12 luni.

Rezultatele optimizării: Durata medie de viață a senzorului a crescut de la trei luni la optsprezece luni după optimizare. Defecțiunile de scurgere și ruperea diafragmei au dispărut. Timpul de nefuncționare a presiunii senzorului a fost eliminat, economisind peste 100.000 RMB în pierderi de întreținere și producție și aproximativ zece întreruperi neplanificate pe an.

Cu o creștere a costurilor de numai aproximativ 20% față de soluția inițială, această metodă este foarte rentabilă pentru îmbunătățirea rezistenței la presiune a majorității senzorilor de vibrații pentru materialul topit în contact cu canalul fierbinte.