Sistem de control și componente ale extrudei de cauciuc

Extruder de cauciuc este un echipament de bază în industria cauciucului și unul dintre echipamentele cheie care afectează calitatea produsului. Acesta joacă un rol important în procesul de producție a anvelopelor și produselor din cauciuc. Dezvoltarea extruderelor străine de cauciuc a trecut prin etape precum extruderele cu piston, extruderele de furaje fierbinți de tip șurub, extruderele obișnuite de furaje la rece, extruderele principale și auxiliare cu filet de filetare, extrudere de evacuare la fundație rece, extrudere de hrană la rece și extrudere compozite.

Începând cu anii '50, unii producători de mașini de cauciuc din China au fabricat succesiv extrudere de furaje calde, care sunt utilizate pe scară largă în industrii precum anvelope, furtunuri de cauciuc și materiale plastice. Fabricarea tehnologiei de extrudare a furajelor la rece în China a început în 1984 și are o istorie de mai bine de 20 de ani. După îmbunătățirea continuă și excelența în structura firului, parametrii firului, configurația pinului și cantitatea, controlul temperaturii și metodele de alimentare, această tehnologie a fost în sfârșit recunoscută de lume. În prezent, extruderul de furaje reci de tip pin a devenit produsul dominant pe piața extrudelor.

Componente ale extruderului de cauciuc:

1. Sistemul de extrudare include șurub, butoi, buncăr, cap și matriță. Plasticul este plasticizat într -o topire uniformă prin sistemul de extrudare, iar sub presiunea stabilită în timpul acestui proces, este extrudat continuu de capul șurubului.

(1) Șurub: este componenta principală a extruderului, care afectează în mod direct intervalul de aplicații și productivitatea extruderului și este confecționată din oțel din aliaj corodat.

(2) Baril: este un cilindru metal, în general din oțel din aliaj sau conducte de oțel compozite căptușite cu oțel din aliaj care nu se tem de căldură, presiune, rezistență sau coroziune. Combinația dintre butoi și șurub atinge zdrobirea, înmuierea, topirea, plastizarea, ventilația și compactarea materialelor plastice și livrează continuu și uniform materialul de cauciuc la sistemul de modelare. Lungimea butoiului general este 15-30 de ori diametrul său, pentru a asigura o încălzire suficientă și plastifierea plasticului.

(3) Hopper: partea inferioară a buncărului este echipată cu un dispozitiv de întrerupere pentru reglarea și tăierea fluxului de material, iar partea laterală a buncărului este echipată cu o gaură de vedere și un dispozitiv de măsurare a calibrării.

(4) Cap și matriță: capul este compus dintr -un mânecă interioară din oțel din aliaj și un mânecă exterioară din oțel carbon, iar capul este echipat cu o matriță de formare. Funcția capului mașinii este de a transforma topirea rotativă a plasticului în mișcare liniară paralelă, să o introducă în mod uniform și fără probleme în mâneca matriței și să conferiți plasticului presiunea necesară de modelare. Plasticul este plasticizat și compactat în interiorul butoiului și se varsă în matrița de modelare a capului mașinii prin gâtul capului mașinii de -a lungul canalului corespunzător printr -o placă de filtrare poroasă. Nucleul de matriță și manșonul sunt potrivite corespunzător pentru a forma un decalaj circular cu o secțiune transversală în scădere continuă, permițând topirea plasticului să formeze un strat de acoperire tubular continuu și dens în jurul firului de miez. Pentru a asigura canalul de debit de plastic corect în interiorul capului mașinii și pentru a îndepărta colțurile moarte unde se acumulează plasticul, se instalează adesea mânecile de deviere. Pentru a elimina fluctuațiile de presiune în timpul extrudării plastice, sunt instalate și inele de egalizare a presiunii. Capul mașinii este, de asemenea, echipat cu un dispozitiv pentru calibrarea și reglarea mucegaiului, ceea ce facilitează reglarea și corectarea concentricității miezului de matriță și a manșonului.

Extruderul de cauciuc este împărțit în capete unghiulare (cu un unghi de 120 de grade) și capete unghiulare drepte în funcție de unghiul dintre direcția de curgere a materialului capului și linia centrală a șurubului. Învelișul exterior al capului mașinii este fixat pe corp cu șuruburi, iar matrița din interiorul capului mașinii are un scaun de miez, care este fixat pe portul de intrare a firului capului mașinii cu o piuliță. Partea din față a scaunului de miez este echipată cu un miez, iar centrul miezului și scaunul de miez are o gaură pentru trecerea firului de miez; Un inel de egalizare a presiunii este instalat în partea din față a capului mașinii pentru a echilibra presiunea; Partea de modelare a extrudării este formată dintr -un scaun cu mânecă de matriță și un mânecă de matriță. Poziția manșonului de matriță poate fi reglată prin șuruburi prin suport pentru a regla poziția relativă a mânecii matriței pe miezul matriței, facilitând uniformitatea grosimii stratului de extrudare. Exteriorul capului mașinii este echipat cu dispozitive de măsurare a încălzirii și temperaturii.

2. Funcția sistemului de transmisie este de a conduce șurubul și de a furniza cuplul și viteza cerută de șurub în timpul procesului de extrudare. Este de obicei compus dintr -un motor electric, un reductor și rulmenți.

3. Dispozitivele de încălzire și răcire sunt condiții necesare pentru efectuarea procesului de extrudare a plasticului.

(1) În zilele noastre, extruderii folosesc de obicei încălzire electrică, care este împărțită în încălzirea rezistenței și încălzirea inducției. Elementul de încălzire este instalat în corp, gât și capul mașinii. Dispozitivul de încălzire încălzește plasticul în interiorul cilindrului de încălzire extern pentru a atinge temperatura necesară pentru funcționarea procesului.

(2) Dispozitivul de răcire este configurat pentru a se asigura că plasticul este în intervalul de temperatură necesar de proces. Mai exact, este de a elimina excesul de căldură generat de frecarea de forfecare a rotației șurubului, pentru a evita temperatura excesivă care poate provoca descompunerea plastică, arderea sau dificultățile de formare. Răcirea butoiului poate fi împărțită în două tipuri: răcită cu apă și răcită cu aer. În general, răcirea cu aerul este mai potrivită pentru extruderele mici și mijlocii, în timp ce răcirea cu apă sau o combinație a ambelor forme de răcire sunt mai frecvent utilizate pentru extruderele mari; Răcirea cu șuruburi adoptă în principal răcirea centrală a apei, urmărind creșterea vitezei de transmitere a materialului solid, stabilizarea producției adezive și îmbunătățirea calității produsului; Dar răcirea la buncăr este dublă: în primul rând, pentru a crește efectul de transmitere asupra materialelor solide și a preveni lipirea și blocarea portului de alimentare din cauza creșterii temperaturii; În al doilea rând, pentru a asigura funcționarea normală a părții de transmisie.