Galvanizarea filmului de cheronit pe tuburile electrice de încălzire este un tip de compus de silicat oxidat
Lăsaţi un mesaj
Galvanizarea filmului de cheronit pe tuburile electrice de încălzire este un tip de compus de silicat oxidat
Filmul de cheronit este un compus silicat oxidat care conține un oxid mai moale format prin transformarea metalografică a cristalului. Tocmai această substanță conferă Keronitului duritate mare, rezistență la oboseală, rezistență la impact, menținând în același timp o plasticitate ridicată, iar rezistența sa la oboseală este de trei ori mai mare decât cea a acoperirilor galvanizate.
Acoperirile cu cheronit formează un strat ceramic de oxid de duritate ridicată pe suprafața aliajelor ușoare, cum ar fi aluminiu, beriliu, magneziu și titan, prin electroliză de înaltă energie într-un electrolit. Deoarece necesită energie electrică și flux de ioni, acest proces este similar cu galvanizarea, dar diferă foarte mult de galvanizare, formând o peliculă mult mai dură și mai groasă decât galvanizarea.
Înainte de vopsire, piesa de prelucrat trebuie degresată și scufundată într-un electrolit. Impuritățile de suprafață sunt îndepărtate prin microelectroliză și apoi curățate în apă caldă timp de câteva minute. Acest electrolit alcalin de concentrație scăzută nu conține substanțe chimice toxice sau reactive. În special la pulverizarea cu magneziu, această soluție poate înlocui tratamentul de pasivare cu cromat și este mai eficientă decât acesta.
În comparație cu galvanizarea, electroforeza este mai ecologică. Folosește 99% apă distilată”, a spus dr. Shashkov. Principalele sale caracteristici sunt: duritate mare, până la 2000HV; durabilitate ridicată; rezistență la temperaturi ridicate, capabilă să reziste la temperaturi ridicate de 2000 de grade; aderență ușoară, chiar și pe suprafața unor găuri mici, greu de pulverizat, și poate rezista la o tensiune de 1000vDC.
Potrivit dr. Shashkov, au fost efectuate experimente de pulverizare cu sare pe aliaj 6082 timp de peste 2000 de ore. Dacă un recipient sigilat este utilizat pentru experimente de rezistență la pulverizarea sărată, timpul său de rezistență la sare poate ajunge la 5000 de ore. După lustruire și înmuiere cu polimer, coeficientul de frecare a suprafeței dintre stratul de vopsea și oțel este mai mic de 0,15 și are, de asemenea, o aderență ridicată. Datorită faptului că învelișul este un produs al reacției cu metalul atașat, aderența acestuia atinge 80% din aderența dintre moleculele de metal. Pentru a-și demonstra aderența, CEO-ul Keronite a explicat că un piston de motor din oțel a scăzut cu 3 mm după 400 de ore de testare a accelerației. Cu toate acestea, dacă pentru același experiment ar fi folosit un scripete de aluminiu acoperit cu Keronit, nu ar exista semne de uzură.
www.superbheater.com
