Exemple de proiectare a proceselor de matriță auto

1. Lucrări pregătitoare înainte de proiectarea procesului

Înainte de a proiecta procesul pentru o piesă ștanțată, este esențial să consultați materialele relevante pentru a clarifica cerințele specifice ale produsului, condițiile existente etc. și să vă pregătiți pentru proiectarea unui proces de ștanțare rezonabil și fezabil.

Aceste materiale includ în principal:

1. Desene de piese sau desene de produs și modele de referință.

2. Toleranțe ale piesei ștanțate.

3. Informații relevante privind formabilitatea și prelucrabilitatea pieselor similare, diverse probleme de calitate întâlnite în trecut și soluțiile acestora.

4. Informații relevante despre oțelul utilizat în produs, cum ar fi diferiții parametri de performanță ai materialului și calitatea suprafeței.

5. Standarde pentru diferite modele de matriță și specificații ale pieselor de matriță.

6. Parametrii și echipamentele auxiliare ale preselor existente, productivitate etc.

7. Volumul de producție și timpul necesar.

Prin studiul desenelor piesei și al desenelor de piese-aprofundate, ar trebui să înțelegeți funcțiile necesare ale piesei, rezistența necesară a pieselor individuale, calitatea suprafeței și precizia necesară între piesele asociate. Următoarele puncte ar trebui definite clar:

1. Conturul, flanșa, pereții laterali și partea inferioară a piesei prezintă modificări bruște de formă, unghiuri negative sau alte forme care sunt dificil de format?

2. Care sunt cerințele pentru suprafețele de sudură, suprafețele de asamblare și suprafețele de inserție ale acestei piese și ale părților aferente?

3. Care sunt cerințele de precizie pentru găuri (diametru, locație), distanța dintre găuri și unde sunt amplasate aceste găuri (părți plate, părți înclinate, părți laterale)?

4. Care este nivelul de precizie permis pentru fiecare flanșă (inclusiv lungimea, poziția suprafeței flanșei, spatele elastic)?

5. Unde sunt suprafețele de referință și găurile pentru sudare și asamblare?

6. Care sunt problemele cheie care trebuie abordate în ștanțarea piesei?

7. Care este rata de utilizare a materialului?

O analiză rezonabilă și cuprinzătoare a procesului trebuie efectuată înainte de proiectarea procesului. Pe baza informațiilor originale ale piesei în sine (inclusiv materialul, grosimea și forma), toleranțele piesei ștanțate și poziția ei de asamblare pe caroseria vehiculului, parametrii de presă și metodele de producție (linie automată, linie manuală) ale clientului și fabricii noastre, dimensiunea lotului de producție al piesei ștanțate și cerințele tehnice ale designului matriței propuse de client, am efectuat o analiză a procesului piesei ștampilate.

2. Analiza procesului și proiectarea fasciculului frontal de coliziune

2.1. Analiza procesului piesei
Mai jos, luăm ca exemplu fasciculul de coliziune frontală din proiectul Dongfeng.
Numele piesei: fascicul de coliziune frontală
Material: BUSD
Grosime: 2,0 mm
Figura 2.1 prezintă modelul de produs al piesei. Pe baza modelului piesei, a informațiilor de bază furnizate și a cerințelor tehnice ale clientului, efectuăm o analiză de proces a grinzii de coliziune frontală și determinăm numărul de procese de ștanțare necesare pentru obținerea piesei noastre.

Indiferent de complexitate, piesele ștanțate sunt în general obținute prin două tipuri de matrițe: 1. matrițe de formare (inclusiv matrițe de trefilare, matrițe de formare, matrițe de modelare, matrițe de flanșare, matrițe de flanșare laterale-și matrițe de formare laterală); 2. Matrice de tăiere (inclusiv matrițe de tăiere, matrițe de decupare, matrițe de perforare, matrițe de tăiere laterale-și matrițe de perforare-laterale). Matrițele de formare folosesc diferite metode de formare pentru a obține forma produsului, în timp ce matrițele de tăiere îndepărtează materialul rezidual după formare pentru a obține acuratețea dimensională.

După cum se arată în Figura 2.1, pe baza modelului numeric al piesei, putem determina că dificultatea de formare a desenului profund-nu este prea mare, forma nu este foarte complexă și produsul nu are unghiuri negative în starea corpului. Singura considerație, sau mai degrabă singurul risc în formarea parțială, este revenirea produsului. După cum se arată în Figura 2.1, piesele de tip fascicul-sunt forme tipice predispuse la revenire. Prin urmare, trebuie să luăm în considerare cantitatea de revenire a produsului în matrițele de formare. Toate formele piesei pot fi completate într-o singură operație de desenare.

După cum se arată în Figura 2.1, modelul digital al piesei dezvăluie un total de 8 găuri: 6 pe suprafața plană a produsului și 2 pe pereții laterali. Conturul produsului este relativ regulat, asigurând tunderea perpendiculară în timpul direcției de tragere și ștanțare. Prin urmare, după înțelegerea relațiilor de asamblare și precizia și toleranțele găurii, putem determina toate procesele piesei. Procesele piesei sunt următoarele: 1. Desen; 2. Tunderea + perforarea; 3. Perforare + Perforare laterală.

2.2. 1/4 Analiza și proiectarea procesului piesei de desen
Determinarea procesului de formare a piesei înseamnă în esență determinarea procesului de desenare. Aceasta este prima considerație în dezvoltarea procesului de ștanțare pentru piesa de acoperire, asigurându-se că nu numai că facilitează tragere, ci și permite tăierea după tragere și creează condiții favorabile pentru flanșare. Prin urmare, odată ce procesul de desenare este determinat, procesul de ștanțare pentru piesa de acoperire este în esență finalizat.

Atunci când stabilim procesul de desen, trebuie să luăm în considerare următoarele puncte cheie:

2.2.1. Determinarea direcției de ștanțare a piesei
Determinarea direcției de ștanțare este prima problemă întâlnită în determinarea procesului de desen. Nu numai că determină dacă un desen satisfăcător poate fi produs, ci afectează și cantitatea de lucru suplimentară de proces și forma suportului semifabricat. Unele piese de desen cu formă complexă-de multe ori nu reușesc să producă rezultate satisfăcătoare din cauza determinării necorespunzătoare a direcției de ștanțare, necesitând o schimbare a direcției de ștanțare. Acest lucru necesită modificarea matriței de tragere și a matriței de ștanțare ulterioare, ceea ce duce la pierderi semnificative de costuri. Prin urmare, direcția de ștanțare trebuie luată în considerare și determinată cu atenție.

Următoarele puncte cheie trebuie luate în considerare atunci când se determină direcția de ștanțare:

a) Asigurați-vă că poansonul poate intra fără probleme în matriță, evitând pe cât posibil unghiurile negative.

b) Starea de contact dintre poanson și semifabricatul de desen la începutul desenului trebuie să aibă o zonă de contact mare, să fie cât mai aproape de centru posibil și să aibă mai multe puncte de contact dispersate.

c) Rezistența la alimentare a fiecărei părți a suportului semifabricat trebuie să fie uniformă.

Pe baza principiilor de mai sus, direcția de ștanțare a piesei prezentate în Figura 2.1 poate fi determinată așa cum se arată în Figura 2.2. Figura 1.2 arată direcția coordonatei axei Z-ca direcție de ștanțare a acestei piese. Această direcție de ștanțare este perpendiculară pe suprafața superioară a piesei, nu are unghi negativ, iar zona de contact dintre poanson și semifabricat este mare și situată în mijlocul piesei când începe desenul, ceea ce este benefic pentru desen. Simultan, procesele ulterioare de tăiere și perforare pot asigura tăierea și perforarea perpendiculare. Prin urmare, această direcție de ștanțare poate fi utilizată atât pentru procesele de desenare, cât și pentru procesele ulterioare de tăiere și perforare.

2.2.2. Suprafața suportului necompletat și linia de separare a piesei
Suprafața suportului semifabricat face parte din suplimentul procesului, referindu-se la porțiunea din afara razei colțului matriței. Suportul semifabricatului apasă ferm pe semifabricatul tras pe suprafața suportului semifabricatului a matriței. Poansonul trage semifabricatul, asigurându-se nu numai că materialul de pe suprafața suportului semifabricatului nu se șifonează, ci și mai important, că materialul tras în matriță nu se încrețește sau crăpă. Linia de despărțire este linia de delimitare dintre poanson și suprafața suportului semifabricatului, de obicei referindu-se la linia formată prin extinderea suprafeței suportului semifabricatului și suprafața poansonului. În esență, forma și calitatea suprafeței suportului semifabricat și linia de despărțire determină în mare măsură calitatea piesei desenate.

Există, în general, două tipuri de suprafețe de suport pentru semifabricate:

Suprafața suportului goală este porțiunea de flanșă a capacului în sine.

Suprafața suportului semifabricat este creată prin adăugiri de proces. Atunci când determinăm forma suprafeței suportului semifabricat, trebuie să luăm în considerare următoarele:
Minimizați adâncimea desenului.

Poansonul trebuie să mențină o stare de desen pe semifabricat desenat. Lungimea desfășurată a suprafeței suportului semifabricatului trebuie să fie mai mică decât lungimea desfășurată a poansonului, iar unghiul inclus format de suprafața suportului semifabricatului trebuie să fie mai mare decât unghiul inclus al perforatorului.

Simplificați cât mai mult posibil forma suprafeței suportului semifabricat și utilizați o suprafață orizontală a suportului semifabricat ori de câte ori este posibil.

Suprafața suportului semifabricat ar trebui să aibă ca rezultat o adâncime mică de formare cu adâncimi aproximativ uniforme în toate părțile.

Suprafața suportului semifabricatului trebuie să ofere o poziționare fiabilă pentru semifabricat în timpul proceselor de embotire adâncă și de tăiere și să ia în considerare ușurința de alimentare și descărcare.

Când există o formare inversă în partea de jos a capacului, suprafața suportului semifabricat trebuie să fie mai înaltă decât punctul cel mai înalt al formei de formare inversă.

Evitați generarea de forțe laterale mari în orice direcție.

În continuare, vom crea suprafața suportului gol și linia de despărțire pentru piesa prezentată în Figura 2.1 de mai sus. Pe baza modelului digital al piesei, putem crea suprafața suportului semifabricat în două moduri: 1. Utilizați direct porțiunea de flanșă a piesei de acoperire în sine; 2. Creați noi înșine suprafața suportului semifabricat prin ajustări ale procesului. Să analizăm aceste două metode. În primul rând, dacă folosim direct flanșa piesei de acoperire ca suprafață de suport al semifabricatului, putem economisi materialul necompletat și putem îmbunătăți utilizarea materialului. Cu toate acestea, din punct de vedere al procesului, acest lucru va provoca șifonarea piesei și va face dificilă controlul și evitarea revenirii. După cum s-a menționat mai devreme, piesele de tip grindă-sunt exemple tipice de piese predispuse la retur, astfel încât utilizarea directă a flanșei piesei, deoarece suprafața suportului semifabricatului nu este fezabilă. Trebuie să creăm noi înșine suprafața suportului semifabricat prin ajustări de proces bazate pe principiile menționate mai sus. Luând în considerare toate motivele și condițiile de mai sus, suprafața suportului goală a părții fasciculului frontal de coliziune este creată așa cum se arată în Figura 2.3.

Odată ce suprafața suportului semifabricat este determinată, următorul pas este determinarea liniei de despărțire a piesei desenate. Linia de despărțire separă poansonul și suportul pentru semifabricat de celelalte două părți de lucru. Din perspectiva formării, acesta separă porțiunea suport semifabricat de porțiunea reală de desen. Forma liniei de despărțire, combinată cu forma suprafeței suportului semifabricat, determină în mare măsură starea inițială a piesei trase și dacă piesa finală va avea defecte precum încrețirea, crăparea, recul sau rigiditatea insuficientă. Prin urmare, linia de despărțire joacă un rol decisiv în formarea pieselor desenate.

Când creăm o linie de despărțire, trebuie să acordăm atenție următoarelor puncte:

Forma liniei de despărțire nu ar trebui să se schimbe drastic.

Linia de despărțire trebuie creată împreună cu forma suprafeței suportului gol.

Linia de despărțire trebuie creată împreună cu conturul de tundere al piesei de produs pentru a calcula cu precizie dimensiunile, asigurând ajustări adecvate ale procesului și suficientă alocație de tăiere.

Linia de despărțire trebuie creată luând în considerare dacă forma piesei din apropierea liniei de despărțire se schimbă drastic, dacă este predispusă la crăpare și încrețire și cum să se modifice în mod corespunzător forma liniei de despărțire pentru a evita aceste defecte și a optimiza starea de desenare a piesei.

Pe baza punctelor de mai sus, linia de despărțire a părții fasciculului frontal de coliziune este determinată așa cum se arată în Figura 2.4:

2.2.3. Suplimentare rezonabilă de proces pentru piese-desenate adânc
Suplimentarea procesului se referă la materialul adăugat piesei ștanțate pentru a asigura embosarea-adâncă și formarea cu succes a pieselor calificate. Deoarece acest material este necesar mai degrabă pentru formare decât pentru piesa în sine, acesta trebuie îndepărtat în timpul procesului de tăiere după embotire-profundă. Suplimentarea procesului este un aspect major al designului piesei-de ambutisare adâncă, având un impact semnificativ nu numai asupra procesului de ambutisare-profundă, ci și procesele ulterioare de tăiere, modelare și flanșare.

Există două tipuri principale de suplimentare a procesului: unul este completarea procesului intern, adică umplerea găurilor interne. Acest tip de suplimentare nu crește consumul de material, iar materialul poate fi utilizat în mod corespunzător după perforarea găurii interne; celălalt tip este adăugat de-a lungul marginii de contur a piesei, inclusiv suplimentarea pentru porțiunea-de ambalare adâncă și pentru suprafața suportului semifabricatului. Deoarece această adăugare de proces este aplicată la exteriorul piesei, se numește adaos de proces extern. Se adaugă pentru a selecta o direcție rezonabilă de ștanțare și pentru a crea condiții favorabile de-imbutire adâncă, crescând consumul de material.

Raționalitatea adăugării procesului este un indicator crucial al rafinamentului designului procesului de ștanțare. Afectează direct parametrii procesului, condițiile de deformare a semifabricatului, cantitatea de deformare, distribuția deformării, calitatea suprafeței și apariția problemelor de calitate, cum ar fi fisurarea și încrețirea în timpul ambutisării adânci.

Principii de bază ale proiectării adăugării procesului:
* **Principiul de închidere a găurii interne:** golurile interne ale piesei trebuie închise mai întâi, făcând piesa practic fără orificii-.
* **Principiul simplificat-Structurii piesei trasate profunde:** Adăugările de procese externe ar trebui să faciliteze procesul de-debutare adâncă și să promoveze fluxul și deformarea uniformă a semifabricatului.
* **Asigurarea unor condiții bune de deformare plastică:** Pentru panourile de caroserie auto cu adâncime mică și curbură redusă, trebuie să se asigure o deformare plastică suficientă în timpul formării pentru a garanta precizia și rigiditatea formei bune.

Minimizați adaosurile externe de proces: Deoarece adăugirile externe de proces nu fac parte din partea principală și vor fi tăiate ulterior ca resturi, acestea ar trebui reduse la minimum pentru a reduce risipa de material și pentru a îmbunătăți utilizarea materialului, asigurând în același timp o calitate bună a piesei desenate.

Beneficiu pentru procesele ulterioare: Adăugările de proces ar trebui să ia în considerare impactul lor asupra proceselor ulterioare, facilitând stabilitatea poziționării și asigurând tăierea perpendiculară cât mai mult posibil.

Adăugări de proces de desenare a piesei duble-: când piesa ștanțată este o parte stânga/dreapta, desenarea dublă este adesea efectuată pentru a economisi costuri. Când părțile din stânga și din dreapta sunt combinate, adâncimea părții trase ar trebui să fie cât mai mică posibil, iar adăugarea procesului intermediar ar trebui să aibă o anumită lățime pentru a asigura rezistența matriței de tăiere.

Pe baza principiilor de bază de mai sus ale suplimentării procesului, întregul supliment al procesului de tragere pentru piesa este prezentat în Figura 2.5: Modelul procesului al întregului proces de desenare este prezentat în Figura 2.5 de mai sus. Cu excepția modelului de produs pies, restul sunt suplimente ale procesului de desenare. Suplimentele din exteriorul piesei sunt suplimente de proces extern, iar suplimentele din interior sunt suplimente de proces intern. Acestea includ: suprafața suportului necompletat, margele de tragere, modelarea procesului de marcare inferioară și modelarea excesului de material pentru a preveni defectele de încrețire etc. Pașii specifici de la modelul piesei până la modelul procesului care finalizează întregul proces de desenare sunt analizați mai jos:

a) La primirea modelului piesei, determinați mai întâi direcția de ștanțare a piesei. Apoi, determinați centrul modelului al piesei pe baza poziției liniei procentuale de coordonate a corpului piesei (coordonatele X, Y și Z ale punctului de început al centrului modelului sunt, în general, în unități procentuale). După determinarea centrului modelului, mutați modelul produsului din centrul modelului la coordonatele absolute în software-ul CAD (folosind software-ul UG ca exemplu aici). Apoi confirmați direcția de ștanțare și Z... Indiferent dacă axele coincid sau necesită unghi de rotație, trebuie să înregistrăm valorile coordonatelor și unghiului întregii mișcări și rotații.

Acest lucru este pentru a ne asigura că îl putem compara rapid cu modelul vechi în timpul următoarei actualizări de model, așa cum se arată în Figura 2.6.

b) După ce poziția modelului și direcția de ștanțare sunt determinate, următorul pas este crearea suprafeței de golire a desenului. Așa cum s-a menționat în analiza anterioară a suprafeței de golire, nu putem folosi în mod direct suprafața flanșă a piesei ca suprafață de tăiere; trebuie să o creăm noi înșine. Pe baza principiilor de bază ale creării suprafeței suportului semifabricatului menționate mai sus, creați suprafața suportului semifabricatului conform dimensiunilor prezentate în Figura 2.7. În general, asigurați-vă că distanța dintre suprafața suportului semifabricat și partea cea mai de jos a piesei este de aproximativ 20 mm. Prea multă distanță va crește risipa de material pentru modelare suplimentară, în timp ce distanța prea mică nu va fi semnificativă pentru formare. Tendința suprafeței suportului semifabricat urmează aproximativ tendința din partea superioară a piesei pentru a se asigura că starea inițială a piesei în timpul desenării maximizează zona de desenat. Pentru zonele de colț din partea de sus a piesei, colțurile pot fi create pe suprafața suportului gol. Forma suprafeței suportului gol nu trebuie să aibă colțuri ascuțite; fiecare colț ascuțit ar trebui să fie rotunjit. Dimensiunea colțului rotunjit nu trebuie să fie prea mică, în general R500 sau R1000. Rotunjirea trebuie combinată cu tendința de suprafață a piesei. Pentru piesele cu aproximativ aceeași formă la stânga și la dreapta, jumătate poate fi făcută direct și apoi oglindită. Dimensiunile sunt create conform dimensiunilor prezentate în Figura 2.7.

Rețineți că Figura 2.7 prezintă vedere frontală a piesei.

c) După crearea cu succes a suprafeței suportului semifabricat, următorul pas este crearea liniei de despărțire. După cum am menționat mai devreme, linia de despărțire joacă un rol decisiv în desenarea și formarea piesei. La crearea liniei de despărțire a desenului, trebuie luate în considerare forma și dimensiunile piesei de produs și forma suprafeței suportului semifabricat. Pe baza punctelor cheie pentru crearea liniilor de despărțire a desenului menționate mai sus, linia de despărțire a desenului pentru piesă este creată așa cum se arată în Figura 2.8 de mai jos: După crearea liniei de despărțire cu dimensiunile de mai sus, dacă nu sunteți sigur cum sau prin ce metodă să determinați aceste dimensiuni, vă puteți simți într-o pierdere. Următoarea este o analiză a modului de determinare a dimensiunilor rezonabile ale liniei de despărțire: De obicei, înainte de a crea dimensiunile plane ale liniei de despărțire, diverși parametri sunt ajustați împreună cu desenul-secțiunii transversale a piesei pentru a determina dimensiunile acesteia.

De obicei, înainte de a determina dimensiunile planului liniei de despărțire, se analizează secțiunea transversală-la conturul maxim al piesei. După cum se arată în Figura 2.9 SEC A-A de mai sus, aceasta este secțiunea transversală-la conturul maxim al piesei în direcția X. Dimensiunile liniei de despărțire sunt determinate luând în considerare porțiunea de extensie a produsului din partea trasă, unghiul de tragere al poansonului (R), unghiul de tragere al matriței (R) și unghiul de tragere al peretelui lateral.

1. În primul rând, porțiunea de extensie a produsului (pentru a evita deteriorarea formei produsului în timpul prelucrării și ajustării matriței și pentru a asigura rezistența blocurilor de tăiere în procesele ulterioare) are în general 3-10 mm în dimensiune și nu trebuie să fie mai mică de 3 mm.

2. Unghiul de aspirare a poansonului este în general R5-R12 (în general ajustat în funcție de adâncimea de desenare; o valoare mai mică este utilizată pentru adâncimi de tragere mai mici și o valoare mai mare pentru adâncimi de tragere mai adânci).

3. Unghiul de tragere al matriței este în general R5-R15 (raza filetului matriței controlează direct rezistența la alimentare în procesul de trefilare; o valoare R mai mică are ca rezultat o rezistență mai mare la alimentare, ceea ce poate îmbunătăți încrețirea și rigiditatea insuficientă; o valoare R mai mare duce la o rezistență mai mică la alimentare, ceea ce poate îmbunătăți fisurarea piesei; ajustările pot fi făcute în mod corespunzător pentru materiale mai groase).

4. Unghiul de tracțiune al peretelui lateral al piesei trase este, în general, de 6. grade -12 grade (panta peretelui lateral controlează și îmbunătățește în mod direct starea de formare a piesei, asigurând suficientă tensiune de tracțiune pe suprafața piesei, garantând întinderea completă a semifabricatului, afectând stabilitatea și fiabilitatea poziționării ulterioare a procesului, precum și rezistența și condițiile de calitate a sculei de tăiere).

După ce peretele lateral al desenului este determinat, linia formată prin intersecția sa cu suprafața suportului goală este linia de despărțire de care avem nevoie. Linia de despărțire este în general determinată luând cea mai mare secțiune a conturului piesei într-o direcție, cum ar fi direcția X+. După cum se arată în Figura 1.9 de mai sus, linia de despărțire X+ este determinată la 525 mm de centrul matriței digitale. Urmând aceiași pași, determinăm dimensiunile în alte direcții.

Odată determinate dimensiunile liniilor de despărțire în fiecare direcție, efectuăm direct o operație de filet pe colțuri. La filetare, luăm în considerare forma piesei pentru a asigura uniformitatea în toate părțile. Aici, pentru partea aproximativă, filem colțurile cu R30mm, iar linia de despărțire este determinată cu succes.

d) După determinarea liniei de despărțire, următorul pas este completarea proiectării procesului de desen. Pentru piesele cu goluri interne, procesele interne pot fi finalizate mai întâi pentru a sigila toate găurile. Sarcina rămasă este finalizarea proceselor externe, care este cea mai dificilă parte a procesului de desen. Calitatea acestor procese externe determină în mod direct calitatea desenului și succesul proceselor ulterioare de tăiere și flanșare. Luând ca exemplu fasciculul de coliziune frontală: Urmând secvența prezentată în Figura 2.13 de mai sus: 1. Creați suprafața suportului semifabricat; 2. Creați porțiunea peretelui lateral prin linia de despărțire; 3. Creați porțiunea de extensie a piesei; 4. Creați raza de perforare (unghiul R-); 5. Creați raza matriței (unghiul R-); 6. Creați margelele de desen.

Mai întâi, creați suprafața suportului goală.

După determinarea suprafeței suportului semifabricat și a liniei de despărțire, proiectați linia de separare pe suprafața suportului semifabricat 3D direct în software-ul de modelare CAD, așa cum se arată în Figura 2.14.
Apoi, utilizați curba 3D proiectată pentru a extruda suprafața peretelui lateral la un anumit unghi de deschidere și efectuați o operație de filet, așa cum se arată în Figura 2.15.
Utilizați software CAD pentru a extinde piesa spre exterior, așa cum se arată în Figura 2.16. Utilizați suprafața extrudată a peretelui lateral și produsul extins pentru a fileta poansonul, așa cum se arată în Figura 2.17. Utilizați suprafața extrudată a peretelui lateral și suprafața suportului semifabricat pentru a fileta matrița, așa cum se arată în Figura 2.18.
Creați șiragul de tragere, așa cum se arată în Figura 2.19. Efectuați modelare auxiliară pentru procesul de desen (modelare de marcare de jos, modelare de material în exces anti-riduri), așa cum se arată în figurile 2.20 și 2.21. Dimensiunile fiecărei piese se pot baza direct pe informațiile anterioare, așa cum se arată în Figura 2.22:

2.2.4. Design adecvat al margelelor de desen

Margele de tragere (sau pragurile de tragere) sunt utilizate pe scară largă în ambutisarea profundă a panourilor de caroserie auto. Sunt una dintre cele mai eficiente și utilizate pe scară largă metode pentru reglarea și controlul forțelor care acționează pe suprafața suportului semifabricatului. Forța exercitată de perlele de tracțiune reprezintă o mare parte a forțelor care acționează pe suprafața suportului semifabricat, iar mărimea acestei forțe poate fi modificată cu ușurință prin modificarea parametrilor perlelor de tracțiune. Ele joacă un rol crucial în procesul de embotire adâncă:

1) Creșterea rezistenței la alimentare.

Semifabricatul de pe suprafața suportului semifabricatului suferă patru îndoiri și îndoiri inverse pe măsură ce trece prin perlele de tragere, crescând semnificativ rezistența la curgerea semifabricatului în matriță. Acest lucru face, de asemenea, ca semifabricatul din interiorul matriței să sufere o deformare plastică mai mare sub o forță de tracțiune mai mare, îmbunătățind astfel rigiditatea panoului corpului și reducând înapoi, relaxarea, răsucirea, ondulațiile și contracția cauzate de o deformare insuficientă. De asemenea, previne ridurile și distorsiunile în zonele suspendate în timpul embotirii adânci.

2) Ajustarea distribuției rezistenței la alimentare: Prin modificarea parametrilor talonelor de tracțiune în diferite locații de pe suprafața suportului semifabricat, distribuția rezistenței la alimentare în aceeași locație poate fi modificată. Aceasta controlează debitul și cantitatea de alimentare a materialului în matriță în diferite locații de pe suprafața suportului semifabricatului, ajustând tensiunea și distribuția în fiecare zonă de deformare a piesei trase, permițând fiecărei zone de deformare să se deformeze conform metodei și gradului necesar.

3) Ajustarea mărimii rezistenței la avans pe o gamă largă: la o apăsare cu acțiune dublă-, reglarea înălțimii glisierei ajustează doar aproximativ forța suportului golului. Perlele de tracțiune, împreună cu reglarea forței suportului semifabricatului, pot controla fluxul de material într-un interval mai larg.

4) Tabla șifonată de pe partea exterioară a perlelor de remorcare poate fi nivelată într-o anumită măsură folosind perlele de remorcare.

Scopul fundamental al instalării talonelor de tracțiune este de a asigura o tensiune suficientă pentru tabla formată. În plus, trebuie luați în considerare alți factori pentru a asigura calitatea de formare a piesei ștanțate.

Diferite tipuri de bile pot fi făcute complet echivalente în ceea ce privește rezistența prin ajustarea parametrilor geometrici, dar este posibil să nu fie echivalente în alte aspecte. Prin urmare, atunci când proiectați margele de tragere, în plus față de îndeplinirea cerințelor de rezistență, trebuie luați în considerare următorii factori: margelele de tragere cu un singur-sferă au o structură simplă, sunt ușor de procesat și ajustat în matriță; lățimea lor mai mică reduce dimensiunea matriței. Dimpotrivă, margelele duble-desenate de mărgele au o structură mai complexă, sunt mai dificil de prelucrat și au o lățime mai mare, mărind atât dimensiunea matriței, cât și dimensiunea semifabricatului. Prin urmare, sunt preferate în general mărgelele cu o singură-marge.

Când deformarea semifabricatului nu necesită o rezistență deosebit de mare la tragere și linia de tăiere nu este situată pe suprafața suportului semifabricatului, un prag de tragere poate fi plasat la deschiderea matriței. Acest lucru asigură rezistența necesară la tragere pentru ambutișare adâncă, reducând în același timp dimensiunea semifabricatului și matriței.

Asigurarea calitatii modelarii si finisajului suprafetei pieselor matritate.

Îmbunătățirea duratei de viață a perlelor de tragere facilitează procesarea și reglarea acestora.

Când grosimea piesei este mai mare de 2 mm, efectul margelelor de tragere se diminuează. Numărul și locația margelelor de tragere trebuie determinate pe baza caracteristicilor de formă ale piesei desenate, adâncimea de desen, grosimea materialului și caracteristicile fluxului de material.

Pentru a crește rezistența la avans și pentru a îmbunătăți deformarea și rigiditatea materialului, margelele de tragere sunt plasate în jurul întregului cerc fără a provoca rupere.

Pentru a crește tensiunea radială de întindere și a reduce tensiunea de compresiune tangenţială și pentru a preveni încrețirea, margelele de tracțiune sunt plasate în zonele predispuse la încrețire.

Pentru a regla uniformitatea rezistenței la alimentare și a vitezei de avans, atunci când există o diferență semnificativă în adâncimea de tragere, nervurile sunt plasate în zone mai puțin adânci, în timp ce zonele mai adânci nu sunt. Pentru grinda de coliziune frontală a piesei, pe baza principiilor de mai sus, pentru a crește rezistența la avans, pentru a îmbunătăți deformarea și rigiditatea materialului și pentru a reduce înapoi elastic, pe fiecare secțiune dreaptă este plasată un cordon de tracțiune. Cordonul de tragere este în general decalat cu 25 mm față de linia de despărțire, dar ținând cont de utilizarea materialului, se poate folosi 20 mm. În acest moment, întregul model al procesului de desen al fasciculului frontal de coliziune a piesei este creat cu succes.