Ce ar trebui să fac dacă există linie de fuziune în timpul turnării prin injecție?

Sârma de sudură sau sârma împletită poate fi defectul de injecție cel mai comun și dificil de eliminat. Ele apar atunci când frontul fluxului de topire se ciocnește în cavitate. Sârma împletită slabă nu numai că va provoca defecte de aspect, ci și va slăbi foarte mult integritatea structurală a pieselor. Rezistența firului împletit poate fi doar 20% din rezistența nominală a piesei sau 100% din rezistența nominală a piesei, în funcție de multe variabile. Ce ar trebui să fac dacă există linie de fuziune în timpul turnării prin injecție? Aceste metode pentru a ajuta
Originea conexiunii slabe de sudură este selecția materialului, proiectarea pieselor, instrumentele și prelucrarea. Pentru liniile de sudare, unele materiale sunt mai mult sau mai puțin „tolerante”. Proiectarea piesei este foarte importantă deoarece grosimea neuniformă a peretelui va modifica forța de forfecare și viteza de curgere în partea din față a topiturii, ducând la divizarea căii de curgere. Efectul de prelucrare include porți multiple care intră în cavitatea matriței și proeminențe (cum ar fi bofurile și nervurile) și găurile sau depresiunile în matriță, toate acestea vor întrerupe fluxul de topire și vor împărți fluxul de topitură în muchii de conducere independente. Schimbarea temperaturii într-o zonă a suprafeței matriței poate produce, de asemenea, un front de curgere neuniform.
Proprietățile materialului vor afecta încurcarea frontului de topire. Când lanțul polimeric este doar parțial încurcat pe linia de fuziune, va duce la slăbire. Rășina amorfă are de obicei o rezistență mai bună a liniei de fuziune decât rășina semicristalină, în timp ce rășina cu debit mai mare poate obține o acumulare mai bună, formând astfel o linie de fuziune mai puternică. Adăugarea de fibre de sticlă va reduce, de asemenea, rezistența liniei de fuziune.
Uneori, substanțele volatile emise de rășină în timpul procesării vor reduce rezistența liniei de sudare. Dacă nu este descărcat corespunzător, gazul va separa partea frontală a fluxului de aer. În general, modul de curgere al plasticului care intră în cavitatea matriței este cel mai important pentru rezistența liniei de sudare. Minimizați întreruperea fluxului și plasați-le cu atenție astfel încât frontul de curgere să se poată întâlni și să curgă pe o distanță pentru a îmbina corect, ceea ce este cheia pentru optimizarea performanței pieselor.
Prima regulă este să plasați poarta astfel încât poziția de sudare să nu fie în zona piesei care va suporta un stres ridicat în timpul utilizării. Schimbați poziția porții pentru a muta sudura într-o zonă nestresată. Dacă piesa are mai multe porți, încercați să blocați unele porți pentru a reduce numărul de fronturi potențiale de curgere (dar obțineți mai întâi permisiunea!). Sau încercați să adăugați o filă de preaplin pentru a promova evacuarea aerului și încurcarea lanțului molecular. Ce ar trebui să fac dacă există linie de fuziune în timpul turnării prin injecție? Aceste metode pentru a ajuta
Linia de sudare este optimizată prin selectarea poziției porții, ceea ce permite polimerului să continue curgerea și fuzionarea după recombinare pe frontul de curgere. O altă regulă cheie a designului piesei este peretele nominal uniform pentru a asigura frontul de curgere constant și pentru a preveni schimbarea debitului în timpul umplerii. Tipul de rășină și contracția acesteia sunt de mare importanță aici. Modificarea maximă a grosimii peretelui a rășinii amorfe sau cu contracție scăzută este de 25 la sută, în timp ce modificarea maximă a grosimii peretelui nominală a rășinii semicristaline sau cu contracție ridicată este limitată la 15 la sută.
Performanța liniei de sudare este optimizată prin selectarea poziției porții, care va permite polimerului să continue să curgă și să fuzioneze după recombinare pe frontul de curgere. De asemenea, este important să goliți corespunzător zona de la și lângă sudare. Ar putea fi util să adăugați un deflector, care poate țese mai bine spațiul de curgere și poate fi, de asemenea, folosit ca aerisire pentru aerul prins atunci când frontul de curgere converge. Fila de trafic trebuie tăiată, ceea ce necesită o a doua operație. Botul, nervura etc. trebuie să fie de-a lungul direcției de curgere pentru a facilita umplerea și evacuarea. Alte metode de reducere sau evacuare a aerului rezidual sunt folosirea de inserții perforate din oțel sau știfturi de miez ventilate pentru a îmbunătăți ventilația. Evacuarea în vid este o altă metodă.
Dacă bănuiți că matrița are puncte fierbinți, vă rugăm să lăsați matrița inactiv până când temperatura este uniformă. Comparați prima fotografie cu fotografiile materiale ulterioare. Dacă calea curgerii este diferită, motivul este problemele de temperatură și răcire legate de oțelul pentru scule. Verificați matrița pentru puncte fierbinți și încercați să obțineți o răcire uniformă. Asigurați-vă că cele două jumătăți sunt la aceeași temperatură.
Prelucrarea va afecta rezistența și aspectul liniei de sudură, dar nu poate elimina cauza principală în proiectarea materialelor sau pieselor sau unelte. Presiunea scăzută la frontul de curgere nu va promova încurcarea lanțului molecular, rezultând o rezistență scăzută la impact. Piesa poate să nu fie complet împachetată, iar dacă linia de sudură se află în ultima zonă care trebuie umplută, este posibil să nu vedeți prea multă presiune de ambalare.
Aerul prins (sau materia volatilă) va împiedica țeserea bună a frontului de confluență. Știfturile de miez, „găurile oarbe” și caracteristicile speciale ale matriței pot provoca reținerea aerului. Injectarea poate fi, de asemenea, cauza fluxului neuniform de topire și a fuziunii slabe pe frontul de curgere.
De obicei, ajută la îmbunătățirea vitezei de injecție, la reducerea timpului de umplere și la creșterea ratei de forfecare. În general, nu se crede că frontul de curent rece este vinovat. Temperatura frontului de curgere are un efect redus asupra lanțurilor moleculare care traversează limita frontului de curgere și se încurcă cu lanțurile din fluxul convergent. Deși multor procesoare le place să crească temperatura de topire pentru a îmbunătăți fluiditatea și rezistența liniei de fuziune, volatilele care scapă din polimer sunt ușor de redus rezistența liniei de fuziune. Aderarea la această strategie este o ultimă soluție.
Dimpotrivă, de obicei ajută la îmbunătățirea vitezei de injectare, la reducerea timpului de umplere și la creșterea ratei de forfecare, ceea ce poate reduce vâscozitatea polimerului în timpul procesului de umplere, obținând astfel o mai bună încurcare a lanțului și o mai bună stivuire. De asemenea, este util să creșteți presiunea sau presiunea de menținere, iar timpul de menținere este mai lung. Creșterea presiunii de menținere sau a presiunii de menținere poate ajuta la eliminarea presiunii scăzute a liniei de sudare. O altă strategie pentru a promova mai multă încurcare a lanțului la sudare este creșterea temperaturii matriței cu 10 grade C (20 grade F).